精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。

精益生產(chǎn)的目的是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標，即零轉(zhuǎn)產(chǎn)時間、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。

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精益生產(chǎn) = 大批量生產(chǎn)

在大野耐一撰寫的《現(xiàn)場管理》一書中，他認為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)非常適用于小批量生產(chǎn)，而不一定適合于豐田曾學習的大批量生產(chǎn)。

在書中第20章描述到豐田通過降低換線時間來不斷地降低批量數(shù)，大野耐一說道：回顧我們剛開始探索豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的時候，車輛的需求量大概是每月3000到5000輛，而且需要生產(chǎn)很多不同的品種。這不完全是所謂的多品種小批量，更類似中批量。因此對于中型公司，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)會運行地很好。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)脫胎于每月生產(chǎn)2000至3000輛的時期，當產(chǎn)量達到豐田現(xiàn)在如此高的數(shù)量，你就不一定需要再采用這個系統(tǒng)去減少成本了。

大野耐一的書副標題為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)：超越大規(guī)模生產(chǎn)”，日文為“脫規(guī)模の経営をめざして”，可以更好地翻譯成“無規(guī)模限制的管理”或“跳出基于規(guī)模的管理方式”。大野耐一明確地說，豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)是跳出基于規(guī)?；驍?shù)量的生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)的區(qū)別如下：

• 生產(chǎn)方式不同 。精益生產(chǎn)以生產(chǎn)流程劃分，優(yōu)化資源，改善流程，降低成本；大批量生產(chǎn)以職權(quán)范圍劃分，內(nèi)部流程穩(wěn)定1。
• 對產(chǎn)品的態(tài)度不同 。精益生產(chǎn)以客戶需求作為產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)銷售的出發(fā)點；大批量生產(chǎn)更重視企業(yè)自身優(yōu)勢和狀況，完成產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)1。
• 生產(chǎn)質(zhì)量要求不同 。精益生產(chǎn)努力消除浪費，減少不必要的損耗；大批量生產(chǎn)認為適當?shù)睦速M是生產(chǎn)中的必然1。
• 優(yōu)化范圍不同 。精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng)，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標；大批量生產(chǎn)方式源于美國，基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強調(diào)市場導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。

02

日本公司即是精益

日本人不是天生就會精益生產(chǎn)的，日本人也不是天生就比其它國家精益做的好。正如美國人并不是天生就較擅長心臟外科手術(shù)，但現(xiàn)在全世界都關(guān)注美國的世界級的心臟外科手術(shù)，兩者都有形成的歷史原因。

日本公司喜歡長遠一點的打算，終身雇傭制確實有利于促使員工發(fā)展。因此可以確切地說，很多日本公司擁有較好的基礎(chǔ)來支持精益。但說大部分日本公司都是基于豐田方式，積極地構(gòu)造和改進其運營模式，那是不確切的。

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精益生產(chǎn)即是一系列的工具集

精益的確擁有一系列有力的工具，包括問題識別、根原因分析和問題解決法。然而，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)=精益生產(chǎn)，其中如何解決問題是TPS里是最為重要的部分。

04

采用精益生產(chǎn)只單純用于降低成本

人們可以為更高的目標實施改善，需要超越僅僅研究做什么對本公司有好處的視角，而邁向做什么對家庭、社會和環(huán)境有好處的境界。在短期內(nèi)人們也許會問“我從中能得到什么？”，這也是一個長期問題。減少成本，已經(jīng)是老生常談了。

精益生產(chǎn)是關(guān)于讓工作變得簡易和減少工作中的阻礙，以使工作時間可以放在重要的事情、如滿足客戶需求及個人成長方面。成本下降只是隨之而來的結(jié)果。

采用精益生產(chǎn)不僅僅是為了降低成本，更重要的是提高價值流效率、減少浪費、降低庫存、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提升客戶滿意度等1。

精益生產(chǎn)是一種在生產(chǎn)過程中消除浪費，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率和減少庫存等手段，從而最大限度地降低成本的方法。其核心是消除浪費，以價值流為導(dǎo)向，采用拉動式生產(chǎn)方式，追求零庫存和交貨期準時。

因此，采用精益生產(chǎn)不僅單純用于降低成本，更重要的是追求價值流效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提升客戶滿意度等，以實現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展和長期效益1。

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單件流、單元作業(yè)、團隊作業(yè) = 精益生產(chǎn)

創(chuàng)建單件流的單元生產(chǎn)線和團隊的工作可能是精益，但是了解其背后隱含的理念更為重要，不僅僅是物理上或是組織上的配置。這樣的情況經(jīng)常出現(xiàn)在已經(jīng)推行幾年的精益的企業(yè)，但是它運作并沒有想象中的那么好。因而認為“我們可能和其他公司不一樣”的想法也就成了實施精益的絆腳石。

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精益 = 識別產(chǎn)品的價值、繪制價值流圖、流動、拉動、追求完美

《精益思想》一書促進了精益的普及，這個說法是沒有錯，只是過分的單純化了，而忽略了其它方面。強調(diào)價值流、流動和拉動有點多余，雖然這一點很重要，但也只是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的一大支柱（JIT），而另一重要支柱是自働化。

完美不僅僅被無神論者定義成是不可思議的，而且認為是改善的終點。有存在于完美之外的事物嗎？會有一個理想的狀態(tài)，因為由定義可知，這是我們?nèi)祟惪梢韵胂蟮降淖詈脿顟B(tài)。但在我們不斷學習的過程中，可能會有更高的理想狀態(tài)存在。

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精益是最新的管理時尚

作為術(shù)語，“精益”一定會被更適當?shù)脑~語所替代，這樣人們就能更好的理解是什么因素致使像豐田這樣的公司變得卓越。但是精益并不是比上半世紀的科學發(fā)明以及對和諧社會的渴望更加新穎的方式。

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精益就是消除浪費

精益大部分是關(guān)于消除浪費，同時也消除變異和過載。消除浪費是擺脫變異（包括顧客需求的變動、員工能力的不同、材料質(zhì)量等）造成的過載（迫使系統(tǒng)去做非設(shè)計中的事情）中的根本原因，從而建立起更為強健的系統(tǒng)。對于我們大多數(shù)人，在精益之旅的前期關(guān)注于消除浪費較為容易，同時需要探索造成浪費的系統(tǒng)層面的原因。

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精益不喜歡計算機和IT的解決方法

精益并不歧視任何尊重人和幫助消除浪費的技術(shù)。精益價值的核心在日語里被稱為genchi genbutsu（現(xiàn)地現(xiàn)物），在英語里被稱為“go see”。特別是管理和問題的解決，應(yīng)當本著“現(xiàn)地現(xiàn)物”的原則基于現(xiàn)場的事實來完成。軟件的解決方案容易使聰明的人脫離理論聯(lián)系實際的現(xiàn)場（產(chǎn)品聯(lián)系顧客）。

具有視覺效果的巨大LCD屏幕對工廠的訪客來說非常有沖擊力，但是白板更易于員工實際使用，記錄五分鐘前現(xiàn)場發(fā)生的實際問題。

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精益+你中意商業(yè)詞匯 = 好主意！

只有最大的和最樂觀的咨詢公司以及大型集團公司還會這樣做，例如精益營銷、精益采購這樣術(shù)語出現(xiàn)在集團企業(yè)咨詢采購服務(wù)清單中。也許存在一個巨大的精益+XXX咨詢市場。

拓展閱讀：精益生產(chǎn)十個常見疑難解答

實施精益生產(chǎn)過程中，企業(yè)難免會遇到各種各樣的難題。企業(yè)的實際狀況不同，遇到的難題也不盡相同。下面分享十個制造業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中較為常見的難題，我們來看看豐田人是如何解答的！

1、問：豐田的作業(yè)節(jié)拍緊湊，如果工人生病怎么辦？

答：員工緊急生病時，其工作一般都由其班長頂替。

2、問：我們工廠是計時制，發(fā)現(xiàn)有些員工偷懶，所以想改成計件制，可否？

答：員工偷懶，問題在管理者，通過計件也許會短期讓員工緊張起來，但其中會有隱患：因為計件的工時標準本來是可以不斷改善的，一旦計件后，這種改善就沒有了空間。例如，現(xiàn)在生產(chǎn)效率是30分鐘一個產(chǎn)品，如果每天工作8小時，那么計件就是16個產(chǎn)品，計件后，工人可能可以做到17-18個，如果生產(chǎn)效率可以提高到20分鐘一個產(chǎn)品的話，意味著工人每天能做24個，這種通過公司投入技術(shù)或資金帶來的效率的改善利益，就難以體現(xiàn)到工廠財務(wù)收益上，會給成本降低帶來問題。我們反而建議，給員工設(shè)定標準作業(yè)，按照計時工作，提高的效率部分的利益，用合理獎金發(fā)放給員工，而非工資的方式。

3、問：我們導(dǎo)入水蜘蛛時，物料員原來一天只發(fā)兩次料，現(xiàn)在要每小時送到不同工位去，工作負荷增大了很多，抱怨比較大，怎么處理？

答：如果改用水蜘蛛確實能提高生產(chǎn)率，需要把產(chǎn)生的效益中的部分做為工資或獎金補貼給增加了工作量的員工，這是精益改善中雙贏的原則；另外，也要想辦法幫助水蜘蛛改進送料路線，工具，料車等，減輕其非增值的勞動。

4、問：水蜘蛛送料有什么注意事項嗎？

答：采用水蜘蛛的目的是減少操作工人拿取物料的浪費，但我們發(fā)現(xiàn)很多生產(chǎn)線水蜘蛛只把物料送到工位工人座位旁邊或后面，工人還是要轉(zhuǎn)身或彎腰拿取物料，或者要移動拿取物料，所以設(shè)計水蜘蛛的時候，要注意送料直接送到作業(yè)人員雙臂可以觸及的范圍，盡量減少動作浪費。

5、問：我們看到豐田生產(chǎn)線節(jié)奏相當快，當員工想上洗手間時怎么辦？

答：每天上午和下午我們都有10分鐘的工間休息，中午也有午餐時間，員工一般利用這些時間上洗手間，在這時間之外員工有上洗手間的要求時，會拉繩，由班長暫時頂替他的工作。

6、問：我們不敢實施拉動和看板，因為剛一嘗試就發(fā)生了生產(chǎn)停線，大家壓力都太大了。

答：拉動式生產(chǎn)有些先決條件是要先營造的，如果條件不具備而盲目拉動，就會因為問題的暴露而讓整個生產(chǎn)現(xiàn)場一片混亂。

這些條件包括：品質(zhì)的穩(wěn)定，物料供應(yīng)的穩(wěn)定，設(shè)備故障低，快速轉(zhuǎn)換到位，人員能力具備等。

所以，企業(yè)應(yīng)該先花時間研究目前阻礙拉動的各種限制因素，分別采取措施來消除后，再實施拉動系統(tǒng)，這個過程一般要1-2年，不可急功近利。

7、問：精益生產(chǎn)是不是比較適合流水線作業(yè)，或者說類同于流水線作業(yè)，目前我們公司生產(chǎn)各工序生產(chǎn)作業(yè)比較獨立，經(jīng)常會出現(xiàn)很多在制品，產(chǎn)品從投入到產(chǎn)出周期長。

答：精益生產(chǎn)沒有說適合流水作業(yè)的，精益是可以用在制造業(yè)，服務(wù)業(yè)的。對于生產(chǎn)各工序生產(chǎn)作業(yè)比較獨立，經(jīng)常會出現(xiàn)很多在制品的情況，這是實施精益化可以改善的地方，價值流管理的方法一般能有效地聯(lián)系各比較獨立的工序。

8、問：在產(chǎn)品設(shè)計中推行目標成本有哪些步驟？

答：a、在設(shè)計中要充分考慮降低直接材料費和降低加工費；b、設(shè)計中要沿著“畫試制圖→加工試制件→對試制件成本估算→開展價值工程分析”這樣一個循環(huán)，使設(shè)計同時達到質(zhì)量和成本兩個目標的要求。

9、問：如何確定顧客需求量是多少來決定生產(chǎn)量？

答：一般工廠是先定預(yù)測，再定生產(chǎn)數(shù)量、每天的生產(chǎn)計劃，再制造。TPS最大的特征是顧客需要多少，生產(chǎn)多少，客人買多少生產(chǎn)多少。前工程、后工程，后工程接近客戶，客人拿走多少，生產(chǎn)多少?？蛻粜枰嗌僮约簛砣。簿褪呛蠊こ痰目蛻糇约簛砣?。需要一點庫存，多余的是沒有的。TPS是超市、市場的方式，美國的24小時超市、便利店的方式，開發(fā)了這個生產(chǎn)方式。每天客戶購買，每天將客戶購買出的數(shù)量來補貨，這前、后工程相當于這個購買補貨過程。

10、問：設(shè)備如果只有利用率和完好率指標就可以了么？是否還需要其他的指標？

答：結(jié)果指標固然重要，但是我們更應(yīng)該注重過程指標，其中故障次數(shù)和故障時間兩個過程指標非常的重要。而且諸如：設(shè)備利用率，完好率，故障率，故障次數(shù)，故障時間的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計方法都需要科學和客觀。比如故障時間就應(yīng)該要廣義的理解，必須包括溝通和反饋時間以及備件采購時間等。

華昊企管主要開展精益生產(chǎn)、精益TPM管理、5S/6S現(xiàn)場管理、五星班組、成本管理、品質(zhì)管理、效率提升、人才培養(yǎng)等項目的導(dǎo)入，幫助企業(yè)完成精益變革，提升企業(yè)競爭力。