對(duì)于浪費(fèi)和低效率的情況是車間負(fù)責(zé)人急需要解決的問題，今天介紹一個(gè)精益生產(chǎn)線的案例，大家互相學(xué)習(xí)。

一、 精益生產(chǎn)線概念

精益生產(chǎn)線又稱精益cell線，柔性生產(chǎn)線，3.0細(xì)胞線，是利用杜絕浪費(fèi)和無間斷的作業(yè)流程而非分批和排隊(duì)等候的一種生產(chǎn)方式。

 

精益生產(chǎn)線是衍生自豐田生產(chǎn)方式的管理哲學(xué)。精益最著名的是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的七種浪費(fèi)，借此提升整體顧客價(jià)值，不過，對(duì)于哪個(gè)是最佳達(dá)到這個(gè)目標(biāo)的方法，卻沒有定論。

 

豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。

 

二、 精益生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換的五個(gè)步驟

1.單件流

2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

3.物料移動(dòng)到使用點(diǎn)

4.每個(gè)小時(shí)產(chǎn)出記分卡

三、 精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)原則

一條精益生產(chǎn)線理應(yīng)從客戶的具體需求出發(fā)，結(jié)合精益的思路和方法設(shè)計(jì)出精益工位和精益生產(chǎn)線。從始至終明確目的是將生產(chǎn)線內(nèi)的浪費(fèi)消除或推向外部，使生產(chǎn)線的效率最大化。精益生產(chǎn)線會(huì)使得浪費(fèi)更少、彈性更大、更加平衡、產(chǎn)品流更加簡化。

精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)從以下9個(gè)步驟實(shí)施進(jìn)行：

 

1.需求預(yù)測分析

2.節(jié)拍時(shí)間計(jì)算

3.裝配順序定義

4.差異化分析

5.作業(yè)測定

6.線體布局

四、 精益生產(chǎn)線案例

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看圖學(xué)精益生產(chǎn)十大工具

 

1. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

 

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

 

我們?cè)谏a(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

2. 單件流

 

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

3. 看板管理(Kanban)

 

看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。（精益生產(chǎn)管理咨詢公司www.kaizenjit.com培訓(xùn)機(jī)構(gòu)）

 

4. 零庫存管理

 

工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì)“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。庫存wip多會(huì)給我們的盤點(diǎn)帶來一定的困擾，我們需要按需匹配。

5. 全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

 

以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)5S，更重要工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

6. 運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)

 

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。用數(shù)據(jù)體現(xiàn)出浪費(fèi)和效益的關(guān)系，一目了然，清清楚楚。

7. 生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

 

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率;由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評(píng)估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。

8. 拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

 

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

9. 降低設(shè)置時(shí)間(SetupReduction)

 

為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

10.持續(xù)改善(Kaizen)

 

當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。