近年來，全球產(chǎn)業(yè)界掀起一陣「改善」熱潮，TPS(Toyota Production System)以具體的觀念，展開實(shí)施生產(chǎn)線的改善，有效的整理及整頓現(xiàn)場缺失，徹底消除浪費(fèi)，從事務(wù)管理到資訊管理，進(jìn)行企業(yè)改善創(chuàng)新。希望將實(shí)施多年的精益觀念，推展至全公司上下，藉由檢視整個(gè)工作流程，消除浪費(fèi)，節(jié)省成本，且團(tuán)隊(duì)能持續(xù)改善，讓公司的整體流程徹底「流暢」，創(chuàng)造最大的價(jià)值與效益。

精益變革新趨勢

「精益」就是要減少浪費(fèi)，消除沒有加值的動(dòng)作。精益管理有五大原理：即由顧客來定義價(jià)值( value )、定義價(jià)值流( value stream )、要讓價(jià)值流流動(dòng)、要從下游端來拉動(dòng)，不要造成堆積，以及持續(xù)追求完美。

 

實(shí)施「精益管理」，就是希望以最小的投資，采用既有的簡單技術(shù)及概念，對(duì)工作流程進(jìn)行持續(xù)的改善，提高工作效能及效率。TPS 相信， 造物要先育才。因此，在實(shí)踐精益創(chuàng)造價(jià)值上，方法已經(jīng)不是重點(diǎn)，意愿才是關(guān)鍵。我們實(shí)施的重點(diǎn)：浪費(fèi)、改善與人才培育。在過去浪費(fèi)并沒有被我們當(dāng)成”頭號(hào)敵人”來打擊。我們一定要確認(rèn)「共同的敵人—浪費(fèi)；共同的朋友—改善；共同的目標(biāo)—培育人才」。唯有變成文化，落實(shí)到日常作業(yè)中。

 

建立可實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的作法&步驟

一、建立全員改善意識(shí)：

鼓勵(lì)員工自己發(fā)覺現(xiàn)狀哪里不好?哪里是沒有附加價(jià)值的，要讓員工知道改善就是要改 變的比現(xiàn)況要好。

二、從2S(整理、整頓)開始做起：

通常推動(dòng)作法會(huì)從2S做起，若直接實(shí)行5S也是可以，但一般會(huì)從2S開始會(huì)比較容易成功。

三、透過「現(xiàn)場現(xiàn)物」的觀察，發(fā)覺沒有附加價(jià)值的所在：

現(xiàn)場主管要減少開會(huì)時(shí)間、多到現(xiàn)場走動(dòng)，在會(huì)議室中的開會(huì)不要超過30分鐘，每次巡示現(xiàn)場時(shí)間不宜太短而且頻度次數(shù)亦要高；在每次巡線后都應(yīng)該提出發(fā)現(xiàn)的缺失問題點(diǎn)，并直接在現(xiàn)場利用現(xiàn)物作檢討，立即尋求改善方案。

四、以盡量不花錢的改善，或是花小錢為原則：

  (一)在「人」的改善：

         以人員的動(dòng)作上的浪費(fèi)，如投料的放置點(diǎn)，原本上下料取拿物料很費(fèi)力的情況，就可改善成較省力的水平方式拿取物料。

  (二)在「物」的改善：

         如久滯物料的發(fā)掘，使物料再生使用，產(chǎn)生附加價(jià)值。

  (三)在「設(shè)備」的改善：

         由原來2人操作機(jī)器，設(shè)法改為單人單機(jī)或3人操作2機(jī)。

五、改善后要作標(biāo)準(zhǔn)化，標(biāo)準(zhǔn)化后要持續(xù)再改善：

任何的改善都是要求下一個(gè)改善比這一次好，相信永遠(yuǎn)都沒有最好的信念，因?yàn)楦纳剖怯罒o止境持續(xù)的活動(dòng)。

 

結(jié)論

    TPS活動(dòng)導(dǎo)入成功與否，其中非常關(guān)鍵問題之一是高階主管無法投入?yún)⒓蝇F(xiàn)場的活動(dòng)，并且親臨主導(dǎo)改善的進(jìn)行，通常那些實(shí)施失敗的公司都是沒有高階主管的支持、沒有親自帶頭去改善。此外，在推行TPS活動(dòng)之際，若公司沒辦法全面性實(shí)施，只著重在生產(chǎn)部門，那就一定會(huì)失敗，這包括了采購、研發(fā)、業(yè)務(wù)….等單位都應(yīng)該要被納入一起實(shí)施。

    此外，如何將TPS精益觀念，推展到公司變成全員性活動(dòng)，同時(shí)藉由檢視現(xiàn)況作業(yè)流程及現(xiàn)況掌握，及時(shí)發(fā)覺浪費(fèi)并且持續(xù)改善消除損失，以節(jié)省制造成本創(chuàng)造全體最大的價(jià)值與效益。