Kaizen或快速改進(jìn)過程通常被認(rèn)為是所有精益生產(chǎn)管理方法的“基石”。 Kaizen 專注于消除浪費，提高生產(chǎn)力，并在組織的目標(biāo)活動和流程中實現(xiàn)持續(xù)不斷的改進(jìn)。

精益生產(chǎn)建立在改善 或持續(xù)改進(jìn)的理念之上 。這種理念意味著，在很長一段時間內(nèi)定期應(yīng)用和維持的小的、漸進(jìn)的變化會導(dǎo)致顯著的改進(jìn)。改善戰(zhàn)略旨在讓來自組織中多個職能和級別的  員工共同努力解決問題或改進(jìn)流程。該團(tuán)隊使用價值流圖和“5 個為什么”等分析技術(shù)來快速識別機(jī)會，以消除目標(biāo)流程或生產(chǎn)區(qū)域中的浪費。該團(tuán)隊致力于快速實施選定的改進(jìn)（通常在啟動 改善 活動后 72 小時內(nèi)），通常側(cè)重于不涉及大量資本支出的解決方案。

定期跟進(jìn)活動旨在確保 改善 “閃電戰(zhàn)”的改進(jìn)隨著時間的推移持續(xù)下去。 Kaizen 可以用作實施其他幾種精益方法的分析方法，包括轉(zhuǎn)換為單元制造和即時生產(chǎn)系統(tǒng)。

方法與實現(xiàn)途徑

快速持續(xù)改進(jìn)流程通常需要組織培養(yǎng)一種文化，讓員工有權(quán)識別和解決問題。大多數(shù)實施 改善型改進(jìn)過程的組織都建立了方法和基本規(guī)則，這些方法和基本規(guī)則在組織中得到了很好的溝通，并通過培訓(xùn)得到了加強(qiáng)。下面概述了實施改善 “事件”的基本步驟 ，盡管組織通常會調(diào)整和排序這些活動以在其獨特的環(huán)境中有效地工作。

第一階段：規(guī)劃和準(zhǔn)備。 第一個挑戰(zhàn)是為快速改進(jìn)活動確定合適的目標(biāo)區(qū)域。這些領(lǐng)域可能包括： 正在進(jìn)行大量工作的領(lǐng)域；發(fā)生重大瓶頸或延誤的行政流程或生產(chǎn)區(qū)域；一切都是“一團(tuán)糟”和/或質(zhì)量或性能不符合客戶期望的區(qū)域；和/或具有重大市場或財務(wù)影響的領(lǐng)域（即最“增值”的活動）。

一旦選擇了工廠中合適的生產(chǎn)流程、管理流程或區(qū)域，就會選擇該區(qū)域內(nèi)更具體的“浪費消除”問題作為 改善 事件的重點（即需要改進(jìn)的具體問題，例如鉛減少時間、提高質(zhì)量或提高產(chǎn)量）。一旦選擇了問題領(lǐng)域，管理人員通常會組建一個跨職能的員工團(tuán)隊。

對于團(tuán)隊來說，重要的是讓目標(biāo)行政或生產(chǎn)過程領(lǐng)域的員工參與進(jìn)來，盡管具有“新觀點”的個人有時可能會補(bǔ)充團(tuán)隊。團(tuán)隊成員都應(yīng)該熟悉組織的快速改進(jìn)過程或在“事件”之前接受培訓(xùn)。根據(jù)目標(biāo)流程和問題的規(guī)模，Kaizen 活動通常會持續(xù) 1 到 7 天。在此期間，團(tuán)隊成員應(yīng)擺脫大部分運(yùn)營責(zé)任，以便專注于 改善 活動。

第 2 階段：實施。 團(tuán)隊首先要清楚地了解目標(biāo)過程的“當(dāng)前狀態(tài)”，以便所有團(tuán)隊成員對他們正在努力解決的問題有相似的理解。兩種技術(shù)通常用于定義當(dāng)前狀態(tài)和識別制造廢物：

• 五個為什么。 豐田開發(fā)了五次問“為什么”并每次都回答的做法，以找出問題的根本原因。一個例子如下所示。 
  重復(fù)“為什么”五次
  1. 機(jī)器怎么停了？
     過載，保險絲燒斷了。
  2. 為什么會超載？
     軸承沒有充分潤滑。
  3. 為什么沒有充分潤滑？
     潤滑泵泵送不充分。
  4. 為什么抽水不夠？
     泵軸磨損并發(fā)出嘎嘎聲。
  5. 為什么軸磨損了？
     沒有安裝過濾器，金屬屑進(jìn)入了。
• 價值流圖。 該技術(shù)涉及流程化步驟、活動、材料流、通信和涉及過程或轉(zhuǎn)換（例如，將原材料轉(zhuǎn)換為成品、完成管理過程）的其他過程元素。價值流圖幫助組織識別目標(biāo)流程中的非增值元素。這種技術(shù)類似于過程映射，經(jīng)常用于支持組織中的污染預(yù)防計劃。在某些情況下，可以在第一階段使用價值流圖來確定要針對 改善 事件進(jìn)行定位的領(lǐng)域。

在 改善 活動期間，通常需要收集有關(guān)目標(biāo)過程的信息，例如整體產(chǎn)品質(zhì)量的測量；報廢率和報廢來源；產(chǎn)品路線；總產(chǎn)品行駛距離；必要設(shè)備占用的總平方英尺；轉(zhuǎn)換的次數(shù)和頻率；瓶頸的來源；在制品數(shù)量；以及特定任務(wù)的人員數(shù)量。團(tuán)隊成員被分配了特定的研究和分析角色。隨著收集到更多信息，團(tuán)隊成員將詳細(xì)信息添加到流程的價值流圖中，并對相關(guān)操作（例如，節(jié)拍時間、提前期）進(jìn)行時間研究。

收集數(shù)據(jù)后，將對其進(jìn)行分析和評估以找出需要改進(jìn)的地方。團(tuán)隊成員通過詢問過程的目標(biāo)是什么以及每個步驟或元素是否為實現(xiàn)該目標(biāo)增加價值來識別并記錄所有觀察到的浪費。一旦浪費或非增值活動被識別和衡量，團(tuán)隊成員就會集思廣益改進(jìn)方案。想法通常在車間或過程“模型”中進(jìn)行測試。選擇并實施被認(rèn)為最有希望的想法。為了充分實現(xiàn) 改善 活動的好處，團(tuán)隊成員應(yīng)該觀察和記錄新的周期時間，并計算從消除浪費、操作員動作、零件運(yùn)輸、使用的面積和吞吐時間中節(jié)省的總成本。

第 3 階段：跟進(jìn)。改善活動 的一個關(guān)鍵部分  是后續(xù)活動，旨在確保持續(xù)改進(jìn)，而不僅僅是暫時的。在 改善 活動之后，團(tuán)隊成員定期跟蹤關(guān)鍵績效指標(biāo)（即指標(biāo)）以記錄改進(jìn)成果。指標(biāo)通常包括提前期和周期時間、流程缺陷率、所需的移動、使用的面積，盡管當(dāng)目標(biāo)流程是管理流程時指標(biāo)會有所不同。后續(xù)活動有時安排在初始 改善后的 30 天和 90 天 評估績效并確定維持改進(jìn)可能需要的后續(xù)修改。作為此跟進(jìn)的一部分，參與目標(biāo)過程的人員將被征求反饋和建議。正如在 5S 方法下討論的那樣，過程績效的視覺反饋通常記錄在記分板上，所有員工都可以看到。

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對環(huán)境績效的影響

改善的核心  是一個持續(xù)改進(jìn)的過程，持續(xù)關(guān)注從目標(biāo)過程中消除所有形式的浪費。由此產(chǎn)生的持續(xù)改進(jìn)文化和過程通常與環(huán)境管理系統(tǒng) (EMS)、ISO 14001 和污染預(yù)防計劃中尋求的文化和過程非常相似。改善的優(yōu)勢  是它涉及可能在給定過程中發(fā)揮作用的多個職能部門的工人，并強(qiáng)烈鼓勵他們參與減少廢物的活動。接近特定流程的工人通常會提出建議和見解，可以利用這些建議和見解來改進(jìn)流程和減少浪費。然而，組織發(fā)現(xiàn)，通常很難讓員工持續(xù)參與和承諾持續(xù)改進(jìn)活動（例如，P2、環(huán)境管理），這些活動不一定被認(rèn)為與核心運(yùn)營直接相關(guān)。在某些情況下， 改善 可以提供一種工具，讓基礎(chǔ)廣泛的組織參與持續(xù)改進(jìn)活動，部分目標(biāo)是物理廢物和環(huán)境影響。

Kaizen 可以成為發(fā)現(xiàn)隱藏的浪費或產(chǎn)生廢物的活動并消除它們的強(qiáng)大工具。 Kaizen 專注于優(yōu)化現(xiàn)有流程并且無需大量資本投資即可快速完成的廢物消除活動。這創(chuàng)造了更高的快速、持續(xù)結(jié)果的可能性。

潛在好處：

 

潛在的缺點：

未能讓環(huán)境人員參與快速 改善 活動可能會導(dǎo)致變更不滿足適用的環(huán)境監(jiān)管要求（例如，廢物處理要求、許可要求）。應(yīng)注意就對環(huán)境敏感的過程所做的更改咨詢環(huán)境人員。

 

未能將環(huán)境因素納入 改善 可能會導(dǎo)致解決方案不考慮與新流程相關(guān)的固有環(huán)境風(fēng)險。例如，一個組織可能會選擇工藝化學(xué)的變化來解決一個改進(jìn)需求（例如，產(chǎn)品質(zhì)量、過程周期時間），但如果該組織考慮了材料危害或毒性以及相關(guān)的化學(xué)和危險廢物，這可能不是最佳選擇管理義務(wù)。

 

如果不明確地將環(huán)境因素納入 改善，寶貴的污染預(yù)防和可持續(xù)發(fā)展機(jī)會可能會被忽視。例如，如果水的使用成本不高，則可能不會探索節(jié)約水資源的明顯機(jī)會，因此不會被視為需要解決的浪費開支。同樣，在 改善 活動目標(biāo)中考慮環(huán)境因素可以導(dǎo)致減少對危險材料的依賴或產(chǎn)生較少危險廢物的解決方案。