前言—臺灣生產(chǎn)力4.0發(fā)展之簡介
　　2015年6月4日由行政院生產(chǎn)力4.0科技發(fā)展策略會議整體說明簡報提出，繼美國2011年推出先進製造計畫「AMP計畫」，藉此重新取得國際製造競爭力領(lǐng)先地位；德國2012年政府推進工業(yè)4.0之『高科技戰(zhàn)略』(High-Tech Strategy)，藉此想讓德國在解決世界面臨之諸多課題時擁有主導(dǎo)權(quán)，提出工廠會解決全球問題之理念，帶動起第四次工業(yè)革命；日本2013年提出「日本產(chǎn)業(yè)重振計畫」，透過設(shè)備和研發(fā)之促投來重振製造業(yè)；韓國2014年提出「製造業(yè)創(chuàng)新3.0策略」，協(xié)助中小型製造業(yè)建立智慧化與最佳化生產(chǎn)程序及中國大陸2015年頒布「中國製造2025」，支持發(fā)展高端製造設(shè)備，促進製造業(yè)資訊化，以因應(yīng)在全球生產(chǎn)製造朝資訊化、智慧化發(fā)展下，將量化生產(chǎn)進化為多元訂製式量產(chǎn)服務(wù)模式，產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈加速垂直與水平數(shù)位化是競爭關(guān)鍵，強調(diào)能快速反應(yīng)或預(yù)測市場需求，才是贏家。
　　臺灣自1982年，人均產(chǎn)值約118萬元，政府成立自動化服務(wù)團，致力于推動生產(chǎn)自動化，帶動工業(yè)之發(fā)展，為臺灣生產(chǎn)力1.0之資本密集產(chǎn)業(yè)階段；于1991年期間，當(dāng)時人均產(chǎn)值約188萬元，政府致力于推動產(chǎn)業(yè)自動化，帶動臺灣製造業(yè)、商業(yè)、農(nóng)業(yè)及營建業(yè)等發(fā)展，為臺灣生產(chǎn)力2.0技術(shù)密集產(chǎn)業(yè)階段；于2001年期間，當(dāng)時人均產(chǎn)值約284萬元，政府除持續(xù)致力于推動產(chǎn)業(yè)自動化，更推出產(chǎn)業(yè)電子化，全面帶動臺灣發(fā)展自動化科技及企業(yè)e化等發(fā)展，為臺灣生產(chǎn)力3.0創(chuàng)新密集產(chǎn)業(yè)階段；于2011年期間，當(dāng)時人均產(chǎn)值約497萬元，雖然臺灣具備擁有人力素質(zhì)高、創(chuàng)新能力佳、ICT發(fā)展成熟、效率化管理及彈性靈活生產(chǎn)等優(yōu)勢，然而，面對全世界新一波之工業(yè)革命，加上物聯(lián)網(wǎng)、云端科技及行動網(wǎng)路等發(fā)展，致府提出智慧自動化，以訊號感測、資訊處理、智慧決策及行動控制等，致力于人均產(chǎn)值倍增，特于本(2015)年啟動了臺灣生產(chǎn)力4.0智慧密集產(chǎn)業(yè)階段。
　　為此，筆者上一期以探討企業(yè)如何應(yīng)用精益生產(chǎn)及自動化之技術(shù)，在工業(yè)4.0之洪流中，參與協(xié)助政府之生產(chǎn)力4.0理念發(fā)表建議，本文期望夠具體提出以精益管理為核心邁向臺灣生產(chǎn)力4.0之觀點，持續(xù)為臺灣企業(yè)轉(zhuǎn)型升級及提高競爭優(yōu)勢，提出以下相關(guān)議題之探討。

以精益管理為核心邁向臺灣生產(chǎn)力4.0課題探討
　　筆者于前文提出精益生產(chǎn)主要目的為喚醒過去以大量化生產(chǎn)之企業(yè)，提出一套因應(yīng)多樣少量化之製造業(yè)生產(chǎn)方式，重點在于突破過去傳統(tǒng)思維之大量生產(chǎn)，讓革新成為以顧客需求為導(dǎo)向之小批量生產(chǎn)方式，藉此能讓製造業(yè)由上到下每天忙于處理不完的生產(chǎn)管理問題變?yōu)槌晒D(zhuǎn)型升級之精益管理企業(yè)；以下特別提出在精益革命一書中日本一家生產(chǎn)冷卻器及氣鍋製造showa工廠，以3階段之精益變革程序，讓我們可以清楚了解生產(chǎn)力倍增及推動精益管理成為企業(yè)轉(zhuǎn)型升級及面臨危機之核心所在。
　　第一階段，面臨百年老店危機：曾進行許多改革活動，但是仍然無效，開始上路掙扎實施小批量生產(chǎn)但卻受到員工抗議，最后真正獲得改善效益并且獲得廠長的信任與支持，落實精益系統(tǒng)思考之價值、價值溪流及暢流部份，因而推動全公司精簡活動。

　　第二階段雖經(jīng)改善仍不見業(yè)務(wù)成效：產(chǎn)生思想上的矛盾，檢討經(jīng)由精益產(chǎn)生的效益，開始有時間思考如何開創(chuàng)公司的業(yè)務(wù)，轉(zhuǎn)型傳統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)品，開發(fā)高品質(zhì)的相關(guān)產(chǎn)品，最后丟掉了2/3的原有產(chǎn)品，公司開始有競爭力的產(chǎn)品推出，公司也因而突破百余年的中央極權(quán)，實施為支持精益的新組織，朝向從硬體改善邁向軟體改善，甚至將據(jù)點設(shè)置在中國大陸以更廣泛開發(fā)市場。

　　第三階段發(fā)現(xiàn)雖然生產(chǎn)週期可以縮短很多，但接訂單及排程仍然非常長的時間：開始採用多能功處理排程，展開后拉式精益革命思考系統(tǒng)，公司經(jīng)過一連串的精益革命系統(tǒng)，精益成功案例產(chǎn)生的利潤有：存貨降至1/4、空間降75%、人力減半、生產(chǎn)週期減半等，相信最重要的是讓企業(yè)轉(zhuǎn)型升級與競爭力的提升。
　　臺灣生產(chǎn)力4.0推動計畫主要目標(biāo)為每人產(chǎn)值倍增，在臺灣中小企業(yè)占比為97%以上之特殊環(huán)境下，除了支持具備規(guī)模與成熟的中堅企業(yè)及大型企業(yè)，結(jié)合政府法人機構(gòu)與相關(guān)技服業(yè)者，開發(fā)成為生產(chǎn)力4.0之典範(fàn)與標(biāo)竿學(xué)習(xí)展示點，藉此帶動臺灣產(chǎn)業(yè)發(fā)展龍頭角色外。除此，筆者建議能以生產(chǎn)力4.0(生產(chǎn)力倍增)為發(fā)展目標(biāo)，協(xié)助臺灣中小企業(yè)從精益管理核心，以階段性協(xié)助邁向生產(chǎn)力4.0目標(biāo)，建構(gòu)中小企業(yè)生產(chǎn)力4.0之精益供應(yīng)體系等，對于臺灣競爭力提升能更具實質(zhì)意義。

以精益管理為核心之議題探討
　　根據(jù)臺灣西門子鄭智峰總經(jīng)理分享，20世紀(jì)初美國推出汽車主要以大量生產(chǎn)方式對應(yīng)，主要告知只能選黑色(漆比較容易乾)，10余年銷售達1,500萬輛。反觀今天的週遭環(huán)境如iPhone從2種顏色變成18種組合，讓顧客在可以自行選擇各種各樣顏色時，消費者必然會挑出自己喜歡的各種顏色。在一般市場普遍可以做出標(biāo)準(zhǔn)化人工膝蓋之際，西門子5年前已經(jīng)做出符合自己的人工膝蓋，其技術(shù)發(fā)展主要為先掃核磁造影(MRI)再轉(zhuǎn)換到電腦補助設(shè)計及製造(CAD/CAM)資料，切銷出適合患者個人需要的人工關(guān)節(jié)。
　　鄭總經(jīng)理分享當(dāng)今市場是減少上市時間、增加生產(chǎn)彈性、效率提高及技術(shù)的改變時代，為此形成新的商業(yè)模式及價值鏈改變是關(guān)鍵，如Google之前是名不經(jīng)傳，現(xiàn)在成為人人所依賴的網(wǎng)路輔助環(huán)境，Airbnb成為全世界自由行住宿所依賴之APP分享經(jīng)濟代表及特斯拉已不是單純電動車，而是容易與現(xiàn)有電網(wǎng)連結(jié)之能源儲存公司。
　　以一個車廠作案例：西門子公司協(xié)助汽車生產(chǎn)廠從產(chǎn)品設(shè)計開始模擬流體力學(xué)、噪音分析、跑車排氣聲浪模擬及製造生產(chǎn)線的人體工學(xué)搬運等，把所有資料整合在一起后模擬生產(chǎn)狀況要什幺樣的硬體及可程式邏輯控制器(PLC)等，直接將模擬系統(tǒng)抓下來整在一起，運作時生產(chǎn)與設(shè)計的資料隨時更新、利用製造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)系統(tǒng)讓所有生產(chǎn)資料可以即時、可以快速的換線生產(chǎn)，完成顧客所指定之需求與服務(wù)。
　　綜合以上，從1913美國福特汽車設(shè)置第一條大量生產(chǎn)汽車生產(chǎn)線，1950豐田英二及大野耐一拜訪美國汽車廠后，對內(nèi)部宣布大量生產(chǎn)在汽車市場是行不通，主要原因為日本國內(nèi)的市場小，車輛需求種類變成很多，以滿足市場需求之多種少量生產(chǎn)方式不得不被認(rèn)可，決定挑戰(zhàn)大量生產(chǎn)方式，以市場導(dǎo)向，做出符合顧客需要之車種，小批量生產(chǎn)的時代因而來臨，后來經(jīng)由美國麻省理工學(xué)院(MIT)團隊花五年時間研究其核心成功關(guān)鍵因素后，發(fā)展出精益生產(chǎn)，后來方漸漸從汽車業(yè)廣泛應(yīng)用于其他各行各業(yè)。
　　其核心在于定義顧客期待價值、定義企業(yè)的價值溪流、建立最佳價值溪流、拉式生產(chǎn)流程及持續(xù)改善達到追求完美等五個步驟。實質(zhì)輔導(dǎo)上主要是利用省人化生產(chǎn)線，導(dǎo)入製程改善分析技術(shù)，培養(yǎng)負責(zé)能力強的現(xiàn)場干部，藉此再以人字旁之自動化(省力智慧)進行機械作業(yè)串聯(lián)與自動輸送停止等強有力之機械技術(shù)，最后方可建立剛好及時(JIT)之生產(chǎn)體制，進行因應(yīng)市場需求量及零換模損失作業(yè)等培養(yǎng)可靠的績優(yōu)協(xié)力廠，達到每人產(chǎn)值倍增及、大幅縮短生產(chǎn)週期及庫存(零庫存-設(shè)置供應(yīng)站)等之效果。

結(jié)語—精益革新帶來的效益
　　日本知名顧問公司茂木社長提出，這是一個市場導(dǎo)向時代對應(yīng)產(chǎn)品過剩的時代，很多產(chǎn)品做得出來未必賣得出去，甚至很多企業(yè)經(jīng)常以庫存資產(chǎn)變?yōu)橘Y金的負擔(dān)，但是，為什幺這幺多企業(yè)仍然找不到問題癥結(jié)？主要原因有以下：1.不重視現(xiàn)場陶醉在過去的成功，2.實施與人性背離的管理模式，3.對環(huán)境變化視為不可控制，4.凡事都依賴以往經(jīng)驗及系統(tǒng)、5.不愿面對營運上發(fā)生的問題，因此，不管問題出在哪里？只顧持續(xù)的生產(chǎn)，無論計畫變更、機器出現(xiàn)狀況、發(fā)生不良時，還能視若無睹，道理何在？究其原因主要缺乏觀念意識!，關(guān)鍵因素有二，一為標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定寬鬆調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)效率就變好，二為增加庫存就能解決缺貨、待料及延遲等。為此必須要創(chuàng)造一個不只追求自動(働)化、無人化工廠，更應(yīng)追求人性化工廠的智慧工廠：1.不一定要花錢的持續(xù)改善，2.創(chuàng)造較競爭對手優(yōu)勢的成本，3.以零缺點的品質(zhì)努力進行改善，4.塑造全員奉獻智慧腦力價值環(huán)境，因此，智慧工廠首重觀念為創(chuàng)造智能化之工作環(huán)境與氣氛文化，最后可以看到精益革新帶來的效益：降低成本、提高利益，降低原料、在製品、成品，縮短前置時間提升準(zhǔn)時率，縮減生產(chǎn)空間及投資，降低不良損耗及省人化生產(chǎn)方法等。
　　在支持政府推動生產(chǎn)力4.0之際，呼吁臺灣中小企業(yè)不要忽略在多樣少量生產(chǎn)時代，臺灣可以融合德國精密機械、美國資通訊及日本管理強項等各國優(yōu)點，形成完整的中小企業(yè)生態(tài)體系(Ecosystem)，讓精益管理成為健全企業(yè)競爭力之發(fā)展基礎(chǔ)，以資通訊科技扮演生產(chǎn)力4.0之成功關(guān)鍵，用生產(chǎn)力4.0推動產(chǎn)業(yè)高值化之未來，呼吁臺灣中小企業(yè)能應(yīng)用精益管理提升企業(yè)競爭力，持續(xù)邁向卓越經(jīng)營。