精益管理示范區(qū)案例
按照中船集團第七一六研究所精益管理工作推進計劃，制造部部件裝配班組以打造精益管理示范區(qū)為目標(biāo)，以“沖鋒隊”為先鋒，踐行“降本增效，品質(zhì)領(lǐng)跑”口號，全員投入精益改善行動。在短時間內(nèi)，團隊高效完成27項改善任務(wù)，形成八大創(chuàng)新成果，并在全所第1期精益管理示范區(qū)打造成果發(fā)表會上斬獲金獎，成為精益管理標(biāo)桿典范！
沖鋒在前，精益改善全面落地
班組成員群策群力，直面生產(chǎn)痛點，精準(zhǔn)施策，推出八大亮點舉措，實現(xiàn)效率與品質(zhì)雙提升。
1.管理看板動態(tài)管控：將月計劃分解為日計劃，實時跟蹤訂單進度，急件生產(chǎn)一目了然,及時管理訂單閉環(huán)，質(zhì)量監(jiān)督透明高效。
2.工藝文件“抬頭即見”：工藝手冊變身工位看板，實現(xiàn)工藝標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)效率與質(zhì)量雙提升。
3.工具“三定”管理：工具定位、定容、定量，實現(xiàn)工具快速取用，作業(yè)效率顯著優(yōu)化。
4.廢舊材料巧用技防：利用廢舊泡沫自制產(chǎn)品防護工裝，降低產(chǎn)品磕碰風(fēng)險，實現(xiàn)“零成本技防”。
5.物料限量標(biāo)識管理：限量標(biāo)識卡+圖示化管理，實現(xiàn)庫存控制優(yōu)化，兩金壓降成效突出。
6.裝配分區(qū)精細作業(yè)：機箱、模塊、插件及零星產(chǎn)品分區(qū)作業(yè)，質(zhì)量穩(wěn)定性增強，錯裝率趨近于零。
7.SOP標(biāo)準(zhǔn)化操作：推行SOP操作程序，工藝文件細化至工步級，保障產(chǎn)品一致性。
8.流水脈動式作業(yè)：流水線團隊合作生產(chǎn)模式，每個人負責(zé)產(chǎn)品的一個部件裝配任務(wù)，極大的提高了生產(chǎn)效率。
文化煥新，提升全員參與信心
為營造”人人參與、持續(xù)改進”的文化氛圍，示范區(qū)班組成員通過多項舉措激發(fā)員工主動性。建立精益管理提案制度，鼓勵全員針對生產(chǎn)流程、工具使用等方面提出改善建議，累計收集提案50余條，形成“人人有責(zé)任、事事可優(yōu)化”的參與機制；選樹標(biāo)桿榜樣，定期評選“精益之星”，公開表彰優(yōu)秀提案者，形成“比學(xué)趕超”的精益改善氛圍；透明化反饋機制，利用管理看板實時展示改善成果與進度，增強員工對改善成效的直觀感知，提升參與信心。
通過以上措施，團隊文化實現(xiàn)三大蛻變：一是理念扎根。員工從“精益改善費時費力”的抵觸心態(tài)，轉(zhuǎn)變?yōu)橹鲃铀伎肌叭绾蝺?yōu)化流程、創(chuàng)造價值”；二是角色轉(zhuǎn)變。通過提案制度，全員從“被動執(zhí)行者”升級為“改善主導(dǎo)者”，車間內(nèi)“搶提方案、爭當(dāng)標(biāo)桿”蔚然成風(fēng)；三是氛圍凝聚。形成“改善無大小、創(chuàng)新無止境”的共識，真正實現(xiàn)從“要我精益”到“我要精益”的文化躍遷。
乘勝追擊，精益之火全面燎原
為進一步鞏固深化并推廣精益管理示范區(qū)創(chuàng)建成果，制造部積極探索成立“精益推廣小組”，每月組織跨車間跨工序交流，輸出標(biāo)準(zhǔn)化改善手冊；啟動“全員通關(guān)”計劃，開展精益管理理論課程培訓(xùn)，夯實精益技能基礎(chǔ)，確保一線員工100%掌握精益工具；推進數(shù)字化精益看板建設(shè)，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時監(jiān)控，打造透明化精益管理平臺。
班組成員紛紛表示，將以此次活動為契機，以“零浪費、零缺陷”為目標(biāo)，持續(xù)深化精益管理實踐，激發(fā)創(chuàng)新活力，賦能科研生產(chǎn)，為產(chǎn)品制造提質(zhì)增效貢獻力量，為七一六所高質(zhì)量發(fā)展注入更強動能！
