初識精益是在2005參加廣東的那場儲備干部培訓，一場臺企自研的干部“魔鬼訓練”。

記得當時給我們講Lean Production 的講師是一位身材中等瘦而不弱的生產(chǎn)經(jīng)理，印象最深的是他自我調侃：“看看我就是Lean的樣子，瘦但健壯我每天堅持鍛煉；生產(chǎn)同樣需要做到Lean，精益的持續(xù)推進是企業(yè)永存的必要條件。”那時候提到“精益”腦海中就會想到那個講師的樣子，說也奇怪反復去記的知識點，還不如講師的一句調侃。為期一周的封閉培訓：品質管理、生產(chǎn)管理、采購管理、成本分析與控制、工廠運作管理相關培訓，以及其間的古文背誦、長跑、拓展訓練等，從第一天培訓的沒有時間睡覺，到后來幾天居然也可以擠出時間；原來我已在應用Lean的思想安排我每日任務（背誦、主題文章寫作、每日感想、次日發(fā)表稿件等），優(yōu)化任務的“流程順序”，減少時間浪費。一周下來極度疲乏，但是感覺非常充實；每每翻起那份榮譽證書，也會能量滿滿。

Lean從那里啟程，給我后來的工作帶來了深遠的影響。

回蘇州公司后從計劃主管轉為生產(chǎn)課長（臺企的職務），開始創(chuàng)建了我的第一條精益生產(chǎn)線，那時候脖子上經(jīng)常掛個秒表，從布局的調整到工位標準化，有時候覺得不順暢自己下去反復試做。在出現(xiàn)用工荒招人難的那幾個月里，工廠面臨很大交付壓力；帶領團隊通過改造小線、優(yōu)化工位布局、減少人員走動及動作浪費、工位合并重組等一系列舉措，將線體預估人力降低30%，圓滿完成交付。那是一次Lean實踐，用簡單Lean的方法推動的改善。

2008年回武漢做起了計劃主管。一家不大的公司，沒有排產(chǎn)及物料系統(tǒng)，均為人工操作，非常繁瑣；且物料計劃和生產(chǎn)計劃之間也不順暢。差不多花了半個月的時間將物料計劃、生產(chǎn)計劃及跟單人員工作進行了優(yōu)化，另外將倉庫的入庫與生產(chǎn)環(huán)節(jié)信息流也同步做了優(yōu)化。對Excel 函數(shù)不精的我，只能不懂就去查和問；通過簡單的優(yōu)化：做到排產(chǎn)出來，物料需求同步自動計算且與倉庫的庫存物料匹配上；將各環(huán)節(jié)流程優(yōu)化后，整個信息流與物料流就更順暢了，同時計劃部也縮減了2人。倉庫通過電腦端推送的顏色看板識別發(fā)料的優(yōu)先順序而備料（通過后來的看板拉動學習，才知道原來那也是一種看板拉動）。這是一次Lean的深化，Lean在計劃端的實踐，通過不斷的優(yōu)化信息流及快速拉動，整體效率得到了很大提升。

2013年轉入現(xiàn)在職的公司，剛開始從事生產(chǎn)周邊管理，主要負責6S的推進工作；推行6S從擬定方案、文件的制定、標準設立到現(xiàn)場實施，發(fā)現(xiàn)基礎推行也不是一文一框架即定；需反復修訂實踐再修訂實踐等不斷循環(huán)。從員工身上看到的明顯變化是，在剛推行之初：有標識物品也隨意放置，地上的垃圾看到會用腳踢或視而不見；到現(xiàn)在員工看到標識能很自然的按示意放置，見到地上的垃圾會主動撿起；從這些細節(jié)上看到了6S的變化。在推行的過程中有LPA的分層管理及6S方法的系統(tǒng)應用。這是一次Lean的基礎實踐，為Lean后續(xù)推進打下堅實的基礎。2016年轉為Lean&6S的管理，同時非常有幸加入了益友會，初識了這個為精益而生不斷壯大的組織。在這個組織里我們可以分享精益經(jīng)驗，學習精益知識、工具、方法以及進行現(xiàn)場診斷，通過業(yè)余學習將精益知識傳播給大家，同時帶動企業(yè)在精益方面不斷改善而逐步強大。在益友會學習了專業(yè)的價值流分析、看板拉動系統(tǒng)、現(xiàn)場5S管理方法論等，同時參觀了優(yōu)秀的標桿企業(yè)；給我在工作上的精益推動以引領。運用價值流程圖進行分析，看板拉動等，能夠快速找出突破口；有了這些Lean的工具及方法同時也提升了工作效率。這是一系列Lean工具的實踐；發(fā)現(xiàn)學得越多，覺得自己知道的越少！

一份耕耘一份收獲，精益的花香如蘭伴我一路前行！走在精益的路上，將不斷努力;學習—實踐—總結—分享，與一群有志之士一同前行，精益之路不孤單！