精益生產線布局原則：

1、平衡生產線

生產線平衡是對生產線上的全部工位進行平均化、調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能使用相近的技術手段與方法。對整個作業(yè)內容進行重新組合，按照目標節(jié)拍進行調整，每一次作業(yè)內容的調整需與技術、生產等相關部門進行溝通協(xié)調，以增強改善活動的可操作性。


2、優(yōu)化工序

制件的運動不間斷、不堆積、不超越、不落地；創(chuàng)造無中斷、無繞道、無交叉、無回流、無等待、無廢品的增值活動流，制定創(chuàng)造價值流的行動方案。優(yōu)化工序流程的目的是通過對現(xiàn)場的宏觀分析，減少和消除不合理、不增值的工藝內容、方法和程序，設計出最優(yōu)化、經濟、合理的工藝程序，縮短制造周期。


3、動作分析

動作分析是研究分析人在進行各種工作操作時的動作要素，刪除無效動作，使操作簡便有效、輕松經濟、以提高工作效率。發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作、浪費現(xiàn)象或不安全因素; 簡化操作，減少工人疲勞，提高操作安全性，建議在此基礎上制定出標準作業(yè)程序。對生產流程的安排，應遵守流程路線經濟原則：

①路線越短越好；

②減少停滯和消除重誣；

③禁止逆行，消除交叉路線；

④禁止孤島加工；

⑤減少動作的數量。

⑥雙手同時進行動作，其生產過程中采集的數據要真實、要及時利用、分析、判斷、對出現(xiàn)的問題要及時解決并跟蹤反饋。


4、實行“三現(xiàn)”機制

以現(xiàn)場為中心，處理事情以現(xiàn)場、現(xiàn)事、現(xiàn)物（三現(xiàn)）為主體，以車間主管為首的“三現(xiàn)”全員參與機制。“三現(xiàn)”要求快速、有效地處理現(xiàn)場的異常狀況，實現(xiàn)高效服務。生產現(xiàn)場改善的5條黃金法則：

①如果發(fā)生問題，首先去現(xiàn)場；

②檢查問題發(fā)生的現(xiàn)場；

③立刻采取暫時性措施；

④查找問題發(fā)生的真正原因，擬定永久行動對策。

⑤驗證永久行動對策的有效性，使其標準化，以避免類似問題的再次發(fā)生。