為什么推行精益生產(chǎn)？

 

企業(yè)利潤公式：

售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時）

售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟時）

 

2什么是精益生產(chǎn)？

 

生產(chǎn)方式發(fā)展歷史：

精益生產(chǎn)定義：

精益生產(chǎn)（lean production )是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。

 

• 精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；
• 益：即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效，具有經(jīng)濟性
• 精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。

 

精益生產(chǎn)目標：

精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”

• ①“零”轉產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))
• ②“零”庫存(消減庫存)
• ③“零”浪費(全面成本控制)
• ④“零”不良(高品質)
• ⑤“零”故障(提高運轉率)
• ⑥“零”停滯(快速反應、短交期)
• ⑦“零”災害(安全第一)
•  

3精益生產(chǎn)推行步驟

 

意識變革：

• 取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員

 

組織保障：

• 參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)?rdquo;精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核

 

計劃與目標：

• 三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%

 

執(zhí)行與及時溝通：

• 保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享

 

過程中問題解決：

• PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴……

 

持續(xù)改善：

4精益生產(chǎn)之七大浪費的原因及對策

工作分類：

浪費：

不產(chǎn)生附加價值的工作方法。

即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。

 

七大浪費：

1

七大浪費--過量生產(chǎn)：

過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)

過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式：

1. 物流阻塞
2. 庫存、在制品增加
3. 產(chǎn)品積壓
4. 資金周轉率低
5. 材料、零件過早取得
6. 影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力

原因

①人員過剩；

②設備過剩；

③生產(chǎn)浪費大；

④業(yè)務訂單預測錯誤；

⑥生產(chǎn)計劃不準確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)

b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)

c.快速換款

d.實施拉動，看板生產(chǎn)

e.均衡化生產(chǎn)

f.精益爭霸

 

2

七大浪費--不良改正

原因

①品質意識淡薄；

②標準作業(yè)欠缺；

③人員技能低；

④品質點設置錯誤；

⑤設備，模具造成的不良；

⑥品質制度不完善

對策

a.提高品質意識，做出“三不”品質保證

b.完善標準化作業(yè)制度

c.單件流生產(chǎn)模式

d.建立防錯機制

e.設備，模具定期保養(yǎng)

f.推行7S制度

 

3

七大浪費--等待

原因

①生產(chǎn)線布置不當，物流混亂；

②設備配置、保養(yǎng)不當；

③生產(chǎn)計 劃安排不當；

④工序生產(chǎn)能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數(shù)過多；

⑦品質不良

對策

a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）

b.單件流生產(chǎn)

c.自動化及設備保養(yǎng)加強

d.備用設備

e.實施目視管理

f.加強進料控制

 

4

七大浪費--搬運

原因

①生產(chǎn)線配置不當；

②未均衡化生產(chǎn)；

③半成品放置區(qū)；

④生產(chǎn)計劃安排不當

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生產(chǎn)

 

5

七大浪費--動作

12種動作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業(yè)動作停止的浪費;

4.作業(yè)動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業(yè)技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重復動作的浪費。

原因

①作業(yè)流程配置不當

②無教育訓練

③設定的作業(yè)標準不合理

對策

a.一個流生產(chǎn)方式的編成

b.生產(chǎn)線U型配置

c.標準作業(yè)之落實

d.動作經(jīng)濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動作訓練

 

6

七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業(yè)內容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標準化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設計適正化

b.作業(yè)內容的修正

c.治具改善及自動化

d.標準作業(yè)的貫徹

 

7

七大浪費--庫存

 

過多的庫存會造成的浪費：

產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。

 

過多的庫存會隱藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。

原因

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生產(chǎn)，重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產(chǎn)，精益爭霸

⑥無計劃生產(chǎn)

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生產(chǎn)

d.生產(chǎn)流程調整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化

 

5精益生產(chǎn)常用工具-6S

 

6S含義：

整理：要與不要，一留一棄；

整頓：科學布局，取用快捷；

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；

清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；

素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣；

安全：減少事故，保證安全；

 

1.整理

將工作現(xiàn)場的所有物品區(qū)分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。

騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。

 

2.整頓：

整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然。

整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費。

 

3.清掃：

清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。

清掃的目標為：

清除臟亂與污染源；

降低機器設備的故障率；

實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質量；

清掃可以提高機器設備稼動率。

 

4.清潔：

保持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。

改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果。

 

5.素養(yǎng)：

使全體人員養(yǎng)成遵守標準、規(guī)定的習慣。

養(yǎng)成企業(yè)內部人員的自主管理，愛崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習慣。

 

6.安全：

清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。

目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。

 

6S好處：

• 標準簡單易懂，異常容易修復
• 成績與過程清楚呈現(xiàn)
• 問題的顯現(xiàn)化
• 訊息能快速而且正確的傳遞
• 預防管理
• 提高企業(yè)的形象
•  

 

改善步驟：

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