OEE 和 TPM 損失

TPM 和 OEE 計劃的主要目標之一是減少和/或消除所謂的六大損失——制造業(yè)中基于設(shè)備的生產(chǎn)力損失的最常見原因。

首先，讓我們定義六大損失。

捕獲六大損失以獲得對可用性、性能和質(zhì)量的 OEE 因素的更多可行見解。

設(shè)備故障

設(shè)備故障是指設(shè)備計劃生產(chǎn)但由于某種故障而未運行的任何重要時間段。將設(shè)備故障視為任何計劃外停機或停機的更普遍的方式。設(shè)備故障是可用性損失。

設(shè)備故障的常見原因示例包括工具故障、故障和計劃外維護。從更廣泛的計劃外停機來看，其他常見原因包括缺少操作員或材料、被上游設(shè)備餓死或被下游設(shè)備阻塞。

在設(shè)備故障（可用性損失）和次要停止（性能損失）之間設(shè)置閾值的位置是靈活的。一個好的經(jīng)驗法則是根據(jù)您的策略設(shè)置該閾值以進行跟蹤。例如，您的政策可能是任何超過兩分鐘的停機時間都應(yīng)該有一個與之相關(guān)的原因——因此應(yīng)被視為設(shè)備故障。

設(shè)置和調(diào)整

設(shè)置和調(diào)整考慮了設(shè)備計劃生產(chǎn)但由于轉(zhuǎn)換或其他設(shè)備調(diào)整而未運行的任何重要時間段?？紤]設(shè)置和調(diào)整的更普遍的方式是任何計劃的停止。設(shè)置和調(diào)整是一種可用性損失。

設(shè)置和調(diào)整的常見原因示例包括設(shè)置、轉(zhuǎn)換、主要調(diào)整和工具調(diào)整。從更廣泛的計劃停站角度來看，其他常見原因包括清潔、預(yù)熱時間、計劃維護和質(zhì)量檢查。

設(shè)置和調(diào)整時間的最大來源通常是轉(zhuǎn)換（也稱為準備就緒或設(shè)置），這可以通過 SMED（芯片單分鐘更換）程序解決。

怠速和小停

空轉(zhuǎn)和小停是指設(shè)備短時間（通常是一兩分鐘）停止并由操作員解決的時間。怠速和小停的另一個名稱是小停?？辙D(zhuǎn)和小停是一種性能損失。

空轉(zhuǎn)和輕微停機的常見原因示例包括進料錯誤、材料堵塞、產(chǎn)品流動受阻、設(shè)置不正確、傳感器未對準或阻塞、設(shè)備設(shè)計問題以及定期快速清潔。

此類別通常包括不到五分鐘且不需要維護人員的停靠站。潛在問題通常是長期存在的（同一問題/不同日期），這可能會使運營商對其影響視而不見。大多數(shù)公司不會準確跟蹤怠速和輕微停車。

降低速度是指設(shè)備運行速度低于理想循環(huán)時間（制造一個零件的理論上最快的可能時間）的時間。降低速度的另一個名稱是慢循環(huán)。降低速度是一種性能損失。

減速的常見原因包括設(shè)備臟污或磨損、潤滑不良、材料不合格、環(huán)境條件差、操作員經(jīng)驗不足、啟動和關(guān)閉。

此類別包括在制造過程實際運行時阻止過程以其理論最大速度（也稱為理想運行率或銘牌容量）運行的任何事物。

工藝缺陷

過程缺陷是指在穩(wěn)定（穩(wěn)態(tài)）生產(chǎn)期間產(chǎn)生的缺陷部件。這包括報廢零件以及可以返工的零件，因為 OEE 從首次合格率的角度衡量質(zhì)量。過程缺陷是質(zhì)量損失。

過程缺陷的常見原因示例包括設(shè)備設(shè)置不正確、操作員或設(shè)備處理錯誤以及批次過期（例如，在制藥廠）。

減產(chǎn)

減少產(chǎn)量是指從啟動到達到穩(wěn)定（穩(wěn)態(tài)）生產(chǎn)期間產(chǎn)生的缺陷部件。這包括報廢零件以及可以返工的零件，因為 OEE 從首次合格率的角度衡量質(zhì)量。任何設(shè)備啟動后都可能發(fā)生產(chǎn)量下降，但最常在轉(zhuǎn)換后進行跟蹤。產(chǎn)量下降是一種質(zhì)量損失。

產(chǎn)量降低的常見原因示例包括次優(yōu)轉(zhuǎn)換、運行新零件時設(shè)置不正確、需要預(yù)熱周期的設(shè)備或在啟動后固有地產(chǎn)生浪費的設(shè)備（例如輪轉(zhuǎn)印刷機）。

使用六大損失

使用六大損失框架創(chuàng)建了一條提高 OEE 分數(shù)的具體途徑。

• 努力減少以設(shè)備故障或設(shè)置和調(diào)整形式出現(xiàn)的可用性損失可以保護您免受可預(yù)防的計劃外停機或停機，并最大限度地減少任何計劃停機。
• 解決因怠速和輕微停車以及減速導(dǎo)致的性能損失，可防止輕微停車和緩慢循環(huán)的累積。
• 最后，最大限度地減少以過程缺陷和產(chǎn)量降低形式出現(xiàn)的質(zhì)量損失，減少了在穩(wěn)態(tài)生產(chǎn)之前和期間生產(chǎn)的無用零件的數(shù)量。

總之，六大損失對制造商每天面臨的問題進行了命名和分類。始終在此框架內(nèi)采取行動，一次損失一個，將導(dǎo)致 OEE 分數(shù)不斷提高。