現場管理關系著企業(yè)的生產發(fā)展，所以企業(yè)越來越重視企業(yè)的現場管理。下面是華昊咨詢網整理的關于現場生產經理進行現場管理的工作總結。

　　一、現場的5S管理與物流的關系
　　1、現場提升
　　嚴格按照5S管理的實施標準，不斷對現場管理進行改善和提升現場管理。
　　①班組現場圍板由于流動性大，不易控制，為此，班組全月利用業(yè)余時間每月至少2次以上的整頓現場;
　?、谥谱鞲鞣N適宜的標語，美化現場環(huán)境;
　?、蹖嵤┌嘟M管理板的更新，更具實效性;
　?、芨鶕锪系氖褂眯再|不同，對現場所有物品進行定置，編寫了5s模板;
　?、莺铣删€操作區(qū)無明確范圍，外單位人員易走進操作區(qū)，影響組員操作和現場安全，因此，畫定操作區(qū)域，設定明顯標識。
　　2、物流與產能提升
　?、賆X年，班組圍繞生產能力提升，首先對工位布局進行了調整，將原3個各工位細化為4個工位，對生產現場物流進行了改善，隨著品種的變換，不斷對物料定置進行適應性調整，一定程度上降低了翻料的浪費時間，提高了工效。通過多方面的努力，拼廂能力已達到當班日產150~160臺的目標;
　　②對班組各工序實施了動作研究，降低動作浪費，年提高生產能力約3000臺;
　?、蹫榱松a能力提升的長遠規(guī)劃，我們提出了合成線兩頭對裝的方案，經過專業(yè)廠研究，進行了確認，目前所有設備改造已全部完成(安裝了一部懸臂吊、合成線改造、所需工具存?zhèn)?，班組對物料存儲的策劃也已完成。通過實驗,單臺生產時間約為10分20秒,方案如果 實行,每天的生產能力將提升40臺左右。
　　二、成本控制與改善
　　1、成本管理改善
　　一對各項成本指標進行了修訂。為了讓成本更具可控化，班組將成本指標分解到個人，讓組員都參與到成本管理中去，建立了成本目視管理看板，實施崗位成本投入產出報表。
　　二制定了全年降耗減廢計劃，對前板防劃傷、廢銷再利用及跑、冒、滴、漏進行了改善和整治。
　　三開展經濟運行分析，對領料單回收進行了改善，根據班組標準件、小附件品種較多的現象，為了規(guī)范管理，對每一個品種進行產品標識標注。
　　2、消耗控制
　　班組全年共完成拼廂37443臺，成本消耗1352377.30元，定額1353709.70元，比值為99.902%，單臺消耗36.12元，單臺生產成本比XX年36.33元下降了0.21元。
　　對在產品，班組實行崗位責任制，填報投入產出報表，每周對庫存數字和實物進行抽驗.
　　3、工作改善
　　班組全年提出工作改善94條，經班組篩選有52條認可上報，實施 47項，有效改善實施率90.4%，人均提交改善6條，參與率100%。
　　三、產品質量與工藝管理
　　1、質量管理
　?、侔嘟Miso9000體系符合率100%，wsl達標無不合格項目。
　?、谝荒陙?，班組不斷加強崗位自控建設，達到缺陷件有標識，建立缺陷信息反饋機制，嚴格執(zhí)行“三自一控”，信息基本能夠反饋到班組質量員和班長處。
　?、廴旯矊崿Fqc成果4個，獲廠評比第一名2個、第二名1個、第三名1個。
　?、苋隉o批量性或重大質量質量事故發(fā)生。
　　⑤不斷深入spc在過程管理中的運用，依靠數據了解現象，為解決質量問題發(fā)揮了重要作用，同時在spc運用的基礎上，堅持開展“工序診斷”活動。
　?、扌抻嗩櫩玩溄Y構圖及承諾，堅持每月一次顧客鏈走訪和一次質量(工藝、案例)教育。
　　2、工藝管理
　?、贋檫m應生產的需要，在技術科的安排下，更換了工藝作業(yè)指導卡。
　?、诎嘟M明晰工藝流程，開展工序間質量承諾和服務活動。
　?、劢徫蛔鳂I(yè)報表制度，深入反饋生產線上的問題。
　　④班組根據工藝要求，自主編寫了《標準作業(yè)指導書》。
　　四、安全生產與設備維護
　　1、安全管理
　　班組在不斷鞏固“特安評”成果的基礎上，全年無安全事故發(fā)生。
　　班組全年安全工作的重心放在了加強人的安全意識上，目的是想以此杜絕人的不安全行為、環(huán)境的不安全因素、物的不安全狀態(tài)，以避免安全事故的發(fā)生，為此，班組開展了形式多樣的安全活動，讓組員廣泛的親身參與：組織了安全測試、開展了當一天安全員活動、讀安全文章、寫安全心得、隱患自查互查。堅持每天晨會說安全，班組所有新員工100%進行了安全教育，同時不斷創(chuàng)新安全教育藝術。