第一章 印刷PQC的工作內(nèi)容

第一 當印刷較版成樣張，PQC務(wù)必取樣張核對藍紙、內(nèi)容、工程單。

第二 當較正顏色時，應(yīng)依工程單指示看是否對色稿或PANTONE。

第三苦核對內(nèi)容Dre cut 用料是否正確后，應(yīng)向當班機長提出抽檢印張，是否有印不良（滴水、滴粉、水干、水大、字崩、穿網(wǎng)、墨屎、紙毛、版花、鴛鴦、色偏、飛油、套印不正、走針、不上墨、脫紙毛、拖花、擦花、刮花等。

第四 每當抽檢印張時，務(wù)必于印張出血位記載當時印刷之車頭數(shù)，時間依此方式截該單貨印刷完止

第五 當某單貨印刷完成時PQC應(yīng)集中所抽檢之印張，比較先后印色之偏差程度，如有明顯偏差，應(yīng)立即向上級反映，及時處理，并將該單抽檢之印張擺放同板貨上面。

第六 若制程中發(fā)現(xiàn)有不良品時應(yīng)及時標識。

第七 當每單貨印刷完成時，在機長即時通知下PQC應(yīng)馬上現(xiàn)場記錄該單貨數(shù)，據(jù)顯示器數(shù)，同時在記錄薄記錄上該款貨之客戶，Job No完成日期時間，機號發(fā)料數(shù)以及放頭數(shù)等。

第八 印刷部收紙PQC應(yīng)監(jiān)控所有較版紙，有標識之不良品和收紙抽檢過程中所發(fā)現(xiàn)之不良品通函 夠分隔集中擺放于該款貨的同一板貨上面，并有較版紙和不良品指示咭標識。

第九 PQC應(yīng)嚴格監(jiān)控所有不同一系列之印張確保有明確版本標識交下工序。

第十 收紙過程中之PQC持有一個獨立，有追溯之“Passed”印章，同時應(yīng)確保每一板貨經(jīng)檢驗合格有“Passed”印單標識，如果不合格，應(yīng)有“不良品”字樣標識交下工序部分。

第十一 印刷最易出現(xiàn)的問題

一 套印不正：首先版房拼版時疊色沒疊準。紙張原因都能影響套位不準，若在同一印單中有橫紋紙條紋紙也易出現(xiàn)錯位。

二 墨屎：一般為油墨太干，有塵、紙毛嚴重、粉多等都能出現(xiàn)墨屎（剛打開罐之油墨表面有一層較干表層，在放入墨斗時未取凈。

三 噴花粉：噴粉機開過大粉太多。

四 后炮粘花：因頭一次印刷時留有油墨在后炮粘花，特別是說明書，又因機器壓力問題都有可能會有后炮粘花。

五 重影：也叫雙鉤，有時機器的壓力或膠角的松緊都易影響印件或疊影機器上有很多原因可導(dǎo)致影響。

六 紙粉花：因來紙上本身粉太多，在印刷時慢慢積在版上或膠布上形成一團一點象墨屎又象膠布環(huán)一樣，但又有不定定區(qū)別。

七 鬼影：在換版過程中，漫版時用深水洗版沒洗干凈出現(xiàn)一些條圈或長或短的跡象，而叫不出原因稱鬼影。

八 水大：在印刷中水轆的水太大，導(dǎo)致印件有的被沖壞而報廢，有時其現(xiàn)象只是少油墨一樣，顏色較其它的淡，水大應(yīng)與膠布壞相混淆。

九 水干：在印刷中水轆的水太少或沒加酒精都能引起水干現(xiàn)象。

十 粘花：印件在收紙部分時，沒有打開粘機，印件上無粉所以油墨干得較慢，越印越多，后面就易與表面粘花。

 

 

第二章紙盒的工藝流程圖

彩坑盒的流程圖

拼版 印刷 上光、坑紙 裱坑 啤 粘盒

對裱咭流程圖

拼版 印刷 上光 對裱 啤 包裝（粘）

防水性最好的是“PP”，最貴的是“PPS”。粘盒時需打磨的是“UV”。需指訂幾種牌子紙的是“吸索”。可以和印刷一起進行的是水、光油。最怕噴粉的是“磨光”。

雙駁與單駁的區(qū)別

單駁只有一個粘口位，粘盒可一次完成雙駁有2個粘口位，先駁盒，然后粘盒。在“水光油”“磨光”“UV”“PP”“吸塑”在表面處理中，最易爆色的是“磨光”變形最在的是“磨光”。專色與四色有什么區(qū)別。四色有墨黃、紅、藍、為透明油墨，專色是經(jīng)過調(diào)配的為不透明油墨。

主工不良現(xiàn)象

1、 甩坑：就是裱出之咭紙和坑紙不對針位要脫坑。

2、 起泡：裱出來的咭紙上有皺紋，里面無膠水。

3、 咭紙爛：紙從上面發(fā)出來到機上針位碰針。

4、 錯位：裱出之咭紙和坑紙同時偏位錯方向。

5、 短坑：坑紙不夠尺寸，裱出來咭紙和坑紙不平等。

6、 裱反：坑紙放反面，坑紙不對咭紙面。

 

第三章 啤盒部（自動?。㏄QC的工作內(nèi)容

第一 對照工程單樣板，如果包括印刷內(nèi)容，規(guī)格尺寸，所啤出樣與工程單所要求加工事項是否相符合。

第二 不斷檢查所做貨品、色位、壓線、刀線是否符合要求，色位壓線不能偏差太明顯，啤壓線條整齊，刀線不能有啤不穿，刀線、壓線不能彎曲及壓油疊時不能爆色、爆線。

第三 主要檢查項目

一 爆角、爆邊、爆線。

二 啤位不對色（大紅邊不分中）。

三 刀線不直，刀口不切斷毛刺、毛口。

四 凸坑、凸針。

五 甩坑、漏啤、走位錯、針線。

六 飛機孔掛孔。

七 甩坑、、裱紙不良，裱錯針線。

八 啤穿。

九 混貨。

十 半穿或易穿，易撕開的針線走位。

第四章 裱紙部PQC的工作內(nèi)容

第一 對照工程單上所需要求事項，如坑紙與印件之規(guī)格尺寸，坑紋走向是否與工程單及樣板要求相符合。

第二 膠水是否合適，不能過多或過少，粘性要良好，不能甩坑、起泡。

第三 是否因機械本身操作調(diào)較不當，而造成裱紙偏移而致的長短坑，漏膠水、粘花、留有膠水漬等損壞貨品現(xiàn)象。

第四 注意上紙?zhí)?，收紙?zhí)?，不能在紙時反針位弄混，要針位整齊相對不能把上下面倒置。

第五 裱紙出現(xiàn)不良現(xiàn)象：甩坑、錯位、起泡、咭紙爛、短坑、裱坑紙、長坑、針位不對、用錯膠水、脫坑、膠水痕粘花、嚴重皺紋。

第六 出現(xiàn)問題原因分析

一 卷轆：因膠轆空間不夠紙張厚度和油太濃而產(chǎn)生的。

二 過油不勻：因膠轆不平，刀片不正，油不上膠轆和紙張相疊而產(chǎn)生。

三 過油不干：因機器轉(zhuǎn)速太快，溫度不夠而產(chǎn)生，這樣極易粘花。

四 炒紙：膠轆振動太大，紙張度型和吸不正過膠轆而產(chǎn)生。

五 磨光光度不夠：溫度不夠，壓力不夠而產(chǎn)生。

六 磨壞：因紙放不正，跟摩板接頭接近而被損壞。

七 磨光變色：因溫度太高和過錯油而產(chǎn)生京變色。

八 過油變色：因油加大天那水太多而引起過油變色。

第五章 上光部PQC的工作內(nèi)容

1、 對照工程單所做貨品與工程單上所要求該部加工程序，加工厚料是否符合。

2、 上光油層是否符合，經(jīng)上光后不能相互粘花。

3、 光照溫度是否符合，經(jīng)上光后不能相互粘花。

4、 是否有因機械本身磨損操作不當?shù)仍斐傻牟粱ɑ蚱渌绊戀|(zhì)量問題，如疊紙折皺、滴油等。

5、 特別客戶要求測試用油是否符合客戶要求。

6、 特別顏色，如瑩光紅、紫色等上光易變色，需給紙散熱。

7、 磨光表面是否平滑，磨光油需融化及磨光均勻，不能有明顯粘狀起泡。

8、 是否因機械本身或調(diào)較，操作不當造成擦花，甩層脫油、粘轆等影響質(zhì)量問題，磨光未散熱易粘花，需銅紙散熱。

 

第六章 印刷知識

第一 高低線：

一 啤盒走位，導(dǎo)至色位不對，啤線不一共線。

二 粘盒時粘盒走位，導(dǎo)至色位不對，啤線不共線。

第二臟 版：

一 曬版時，哂版機未清洗干凈，留有污漬。

二 曬版機玻璃未清洗干凈，留有污漬。

三 印刷時，紙毛、雜質(zhì)等粘貼到印版上形成臟版。

第三 字 崩：

一 植字出菲林時，因針頭靈敏度不穩(wěn)定，導(dǎo)至字斷線引起。

二 曬版時，因有塵等雜質(zhì)落于菲林上時。

三修版時，不小心涂掉某處，使字斷線。

四 紙毛（片）粘于印版上某字處，使不能正常運轉(zhuǎn)導(dǎo)不能正常運轉(zhuǎn)導(dǎo)致。

第四 版 花：

一 復(fù)制菲林時刮花，曬版時未注意印版版花。

二 不停機打墨屎或擦印版時，因鋒利物器刮花印版。

第五 套印不正：

一 拼版不正

二 校版不到位

三 因紙張吸水后伸長不一。

第六 重影：

一 拼版不正。

二 校版不到位。

三 因紙張吸水后伸長不一導(dǎo)致套印不正而產(chǎn)生。

第六 長 短 坑：

裱紙機性能不穩(wěn)定，咭紙（印紙）與坑紙不能按要求同步裱盒導(dǎo)致。

第七甩 坑：

一 裱紙機膠水涂不均勻（未涂膠水）導(dǎo)致甩坑。

二 膠水粘力不夠，也能導(dǎo)致甩坑。

第八 裱紙粘花：

一 膠水涂太多（不均勻）使得膠水透過紙層，受熱后反粘在柚鄰的印件上，使印件墨層或紙層被粘走，產(chǎn)生白點。

二 印件堆壓過重，使得底部印件的膠水浸濕表面，使表面受潮后，導(dǎo)致粘花。

第九 啤走位：

一 啤模尺寸不對，

二 印刷時針位不一。

三 啤機走紙不暢，咬牙遞紙不穩(wěn)。

四 因機器性能不穩(wěn)定，墨轆與印版壓力調(diào)節(jié)不當（不均衡），影響某處供墨量。

第十 水大：

水量調(diào)控不在，產(chǎn)生水大，使得某處墨色不鮮艷、發(fā)白。

第十一水?。?/p>

水量調(diào)控不當，產(chǎn)生水小，使得印（水干）版糊版，導(dǎo)致印件臟污。

第十二 擦花、刮花：

一 油墨層太厚或油墨粘稠大，噴粉小，印件不易干燥。

二 印件未干透，擺放太高，使印件表面被上層件背部粘花，形成班塊狀白點。

第十三 色偏：

一 曬版時，由于時間調(diào)調(diào)控不當，使得印版密度變化。

二 機器滾筒壓力（襯墊）調(diào)節(jié)不當，使得印件密度變化。

三 水墨量調(diào)節(jié)不當，使得油墨量供給失調(diào)，使得印件顏色變化（基本問題，調(diào)色不佳）。

第十四 陰陽色：

一 曬版時，因曬版機吸水不均勻，造成原版與印版接觸不均勻，使得曬版密度有變。

二 顯影時，顯影液攪拌不均，導(dǎo)致顯影液濃度不均，使得印版重影效果不一樣。

三 印刷時因多處水墨調(diào)節(jié)不勻，引起供墨量不同。

第十五粘膠布：

一 由于紙質(zhì)強度不夠，易破撕裂，在這運轉(zhuǎn)過程中被粘在膠布上而產(chǎn)生大塊圖像，不著墨或墨層不厚。

二 由于油墨粘度太大，紙與墨的分離水于墨的粘度，易易使紙張被撕裂而產(chǎn)生粘布。

三 由于機器咬紙不穩(wěn)定，使走紙不順暢，導(dǎo)致粘膠布。

第十六 紙毛：

一因紙施膠度不夠，紙質(zhì)表面不平滑，印刷時易起毛，粘于印版或膠布上進而轉(zhuǎn)移到時印件上，形成紙毛。

二 因紙張表面強度不夠，易使紙起毛，粘到印版或膠布上，進而轉(zhuǎn)移到印件上，形成紙毛。

第十七 噴粉大：

一噴粉嘴故障，導(dǎo)致噴嘴不勻，堆積。

二因排風扇調(diào)節(jié)不當，吹風不勻，導(dǎo)致噴粉擴散不勻，產(chǎn)生某處噴粉大。

三 噴粉劑量大。

第十八 墨屎：

因墨點、紙毛堆積在印版或膠布上，使油墨不能正常轉(zhuǎn)移到紙上，而產(chǎn)生的斑塊，小白圈的現(xiàn)象。

第十九 滴粉：

因粉受潮形式顆粒狀，經(jīng)過噴嘴落到印件上形成噴射狀。