精益生產(chǎn)方式有哪些？

一、5S與目視控制

”5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S管理是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

 

• 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;

• 了解視覺控制工具的類型，學會如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區(qū)域的新工具。

二、準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

如何實現(xiàn)？

• 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ;

• 七種浪費的識別以及最終消除浪費；

• 學會運用各種拉動方式實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。

 

 

三、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板 。

如何實現(xiàn)？

• 了解拉動系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對于生產(chǎn)組織，標準化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；

• 生產(chǎn)看板的作用就是購買的“資金”，你需要關注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么，什么時候買，買多少。

四、零庫存管理 工廠的庫存 管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ”

三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠：

• 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統(tǒng);

• 學習、掌握管理庫存作業(yè)的技能; • 掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實施技巧。

五、全面生產(chǎn)維護（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

如何實現(xiàn)？

• 理解5S與TPM 的關系；

• 掌握OEE的計算和如何改善OEE；

• 掌握實施TPM 的方法 ;

• 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM 水平。

 

六、運用價值流圖來識別浪費

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

如何實現(xiàn)？

• 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費 ， 識別精益的改進機會;

• 認識價值流的構成因素與重要性; • 掌握實際繪制“價值流圖”的能力;

• 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。

七、生產(chǎn)線平衡設計 由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

通過本課程的學習，我們將了解到：

• 能夠設計和實施一個線平衡的生產(chǎn)線 ;

了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題 ;

• 知道何時使生產(chǎn)率最大化。

八、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。 JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

如何實現(xiàn)？

• 理解拉系統(tǒng)和補充拉系統(tǒng)的定義 ;

• 理解拉系統(tǒng)的關鍵參數(shù)及計算方法 ;

• 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應用于精益項目 ;

• 了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。

九、降低設置時間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。 精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

通過本課程的學習，我們將了解到：

• 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ;

• 學習降低設置時間的

4 大步驟 ; • 理解為了降低設置時間的必須準備工作。

十、單件流 JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

如何實現(xiàn)？

• 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ; • 設計如何實現(xiàn)單件流 ;

通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

• 不良狀況明顯顯露，及時解決 ;

• 形成團隊驅動，作業(yè)人員集中精力 ;

• 縮短解決問題的時間 ;

• 作業(yè)人員作業(yè)時間增加，輔助時間減少 ;

• 縮小生產(chǎn)面積物流搬運減少生產(chǎn)效率提高 。

十一、持續(xù)改善 (Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了?！　?/p>

• 何時需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）;　

• 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

精益生產(chǎn)方式實施方案是怎樣的？

1、改變文化，轉變觀念。培養(yǎng)新的價值觀

作為一種先進的制造系統(tǒng)，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)內(nèi)部人、技術和經(jīng)營思想的高度集成和統(tǒng)一。精益生產(chǎn)方式與企業(yè)理念之問有著廣泛的內(nèi)在聯(lián)系。精益生產(chǎn)方式本身就是“逆向思維”的結果。它將是企業(yè)戰(zhàn)略觀念的根本性變革，這一變革將困難重重。實施精益生產(chǎn)方式所必需的企業(yè)精神和人文環(huán)境的培育就必須通過精益企業(yè)理念的構建和貫徹來促進和強化。

精益生產(chǎn)是一個系統(tǒng)的工程，涉及企業(yè)生產(chǎn)活動的各個環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與。要通過教育、培訓，使全體員工樹立這樣一種理念：即浪費是最大的“敵人”。要通過教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。

2、強化規(guī)范，樹立遵章守紀、以“人”為中心、漸進式的企業(yè)文化

第一，學習和推行精益生產(chǎn)方式只有理念和意識是遠遠不夠的。還必須有一些強制機制。在精益生產(chǎn)方式中，為了實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，同時保證無限向零庫存逼近，生產(chǎn)系統(tǒng)本身應該是具有對產(chǎn)品和零部件質量的強制性約束機制，即強迫生產(chǎn)過程中的每一道下序必須產(chǎn)出質量合格的制品。“一次把事情做對”。這一切都要求管理者、操作者嚴格遵照規(guī)矩辦事，在遵章守紀的基礎上進行創(chuàng)新。也只有盡量排除了人員的隨意性，才能發(fā)現(xiàn)企業(yè)運營系統(tǒng)與市場需求之間的差距，推動企業(yè)不斷改善。

第二，精益生產(chǎn)方式要求高層管理者充分信任員工，訓練員工。提高他們的素質，加大他們決策權力，建守起以“人”為中心的人本文化。生產(chǎn)過程中大量浪費是無形的，微小的，與員工的工作密切相關。要杜絕這些現(xiàn)象，首先要依靠員工，高度信任員工。因為這些浪費，需要員工思想觀念的逐步轉換，工作習慣的不斷改變才能實現(xiàn)。其次，要不斷提高員工素質。管理者應成為教練員、協(xié)調員、支持者和服務者，負責訓練和培養(yǎng)員工，提高員工的整體素質，讓員工有能力發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的各種浪費現(xiàn)象并能自己分析解決。再次要充分授權給員工，加大他們的決策范圍。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)問題，員工可以自行暫停生產(chǎn)以引起各級部門重視迫使他們從根本上解決這些問題。

第三，精益生產(chǎn)方式主要是通過不斷解決各種細小問題產(chǎn)生效應。有的問題要經(jīng)過很長時間的不懈努力，改變員工工作習慣才能成功，有的問題需要工程技術人員、一線員工通過持續(xù)不斷的技術革新才能解決。由此，實現(xiàn)生產(chǎn)庫存大大減少。實施精益生產(chǎn)方式不是一下全面啟動，而是一個車間，一個環(huán)節(jié)地實施，把暴露出的問題一個個解決，積沙成塔。豐田公司從思想醞釀到開始實施直至完全形成精益生產(chǎn)方式，共花費了幾十年的時間，這需要企業(yè)建立漸進式文化，通過不斷的修煉，方能取得好成績。

3、充分發(fā)揮員工的主觀能動性

只要方法正確員工都能煥發(fā)活力。因為人都希望有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化。只不過，時間不同而已。

讓員工做事情，不求100％的改善或者達到，只要有50％的可能，就開始去行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100％。不要給員工過高的壓力和期望，最好只要讓他伸伸手就能夠到。然后，員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感大腦才能開始活性化，才能不斷地進取向上。

當然，發(fā)揮一線員工的智慧進行改善并不表示改善目標是自下而上，而是每年度公司都有改善方針從質量、成本、安全等多個角度制定改善目標然后把目標層層分解到每個班組。

中國想成為全球頂尖制造業(yè)強國，引入精益生產(chǎn)方式是提升制造業(yè)生產(chǎn)水平和管理能力的基本思路。但必須充分認識到精益生產(chǎn)方式是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)方式要求我們既要決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，在永無止境的學習過程中獲得自我滿足。同時必須根據(jù)我同的文化特征改進精益生產(chǎn)方式，使理論與我國實際相結合，將低成本、高效率的道路義無反顧、持續(xù)不斷地堅持下去，最終形成超越精益生產(chǎn)方式的中國生產(chǎn)模式。