在豐田生產(chǎn)模式中，有這樣一項原則：運用視覺管理使問題無所隱藏。遵照這一原則，豐田公司使用一整套整合的視覺管理系統(tǒng)來改善生產(chǎn)流程，并創(chuàng)造出透明化的、無浪費的工作環(huán)境。

 

視覺管理可顯示流程信息

在豐田公司，所謂視覺，指的是能夠檢視流程、設備、存貨、信息，或某操作員執(zhí)行的工作，并立即看出是否使用規(guī)定的標準程序來執(zhí)行工作，或是有無異于標準的情況發(fā)生。而視覺管理的目的也并非只是從圖表中看出欲達到的目標是否有異常情況出現(xiàn)，并把它們公開貼示。它已經(jīng)被整合在創(chuàng)造價值的工作流程中。利用視覺管理，想做好工作的員工能立即看出自己的工作做得如何。同時，它也能顯示材料或工具等項目該放置于何處、某個項目在此處數(shù)量有多少、執(zhí)行某件工作的標準程序如何、進行中的工作情況如何，以及其他種種工作流程的重要信息。

 

 

 

精益生產(chǎn)方式為視覺管理提供工具

在豐田公司，精益生產(chǎn)方式中的許多工具都可用來進行視覺管理。這些工具包括看板“一個流”小組、安燈、標準化工作。因為，若沒有看板通知對容器箱進行補貨，就不會有容器箱。裝滿貨品而沒有看板在其中的容器箱是生產(chǎn)過剩的視覺信號。設計良好的“一個流”小組，從明確標示的標準在制品的擺放位置就可一眼看出是否有多余的在制品。當標準操作流程發(fā)生異常情況時，安燈會發(fā)出信號。標準化工作程序說明表張貼出來，就可明顯知道每個工作站上實現(xiàn)無間斷流程的最佳方法是什么。如果看到不同于標準步驟程序的情況，就顯示出了問題……總之，這些工具用以看出任何異于標準的現(xiàn)象，以促進流程作業(yè)的改善。

 

用信息技術加強視覺管理效果

隨著計算機、信息技術、辦公自動化的發(fā)展，豐田公司進行視覺管理時同樣進行了改進。例如，在希伯倫售后零件配送倉庫的視覺管理系統(tǒng)，就在維持使用有形的視覺信號的同時，又佐以電腦系統(tǒng)。

 

位于肯塔基州希伯倫的廠房是豐田公司在全世界最大、最新的售后零件供應中心。此倉庫把零件送往遍布北美各地的區(qū)域配送中心，再由這些配送中心轉送給各汽車經(jīng)銷商。

 

這座倉庫的組織方式是名為“基地”的小組。所有基地以相同方式儲存相似規(guī)格的零件，由專門的工作團隊負責管理這些基地。同時，倉庫使用特別量身定制的計算機系統(tǒng)，每種零件的數(shù)量一絲不茍地輸入此計算機系統(tǒng)中，由計算機系統(tǒng)整理出哪些零件該送往哪些特定地點，然后根據(jù)數(shù)量決定裝箱內(nèi)容，并擬出可在15分鐘內(nèi)完成的選取零件路線圖……

盡管這座大型倉庫使用復雜且先進的計算機系統(tǒng)，但管理其日常運營作業(yè)的主要工具是視覺管理工具。例如，在廠房內(nèi)，到處可見各種名為“流程控制板”的白板，這些白板可說是這座大型倉庫的作業(yè)神經(jīng)中樞“流程控制板”上包含了實際操作的各種數(shù)據(jù)，上面包含許多信息，包括每隔15分鐘的操作情況。

 

每天早上，在負責選取零件的操作員上班之前，當天的零件訂單已經(jīng)通過計算機送達。計算機根據(jù)條件把這些訂單整理好，并以上述15分鐘完成的零件選取路線圖分配好作業(yè)。于是操作團隊的督導就把數(shù)字填寫在流程控制板上。

 

督導在填寫此流程控制板時，從最右邊開始：當天要選取的零件數(shù) “2838”件，計算機決定要分82批選取，每批花15分鐘，總計選取這些零件所花費的“窗口”處理時間為420分鐘（把中間休息時間扣除），420分鐘除以82批，得出每一批處理時間為5.1分鐘，亦即為實現(xiàn)顧客需求，零件選取與裝箱的速度。15分鐘的循環(huán)時間除以處理時間5.1分鐘，得出當天訂單需要的人力為2.9人。

 

督導在此流程控制板的左邊字段記下當天需要團隊4位操作員（甲、乙、丙、?。┲械那?位來處理訂單。因此，他在當天為丁操作員指派了另一項工作。接著，這位督導寫出計劃批數(shù)與累積批數(shù)，平均分配于當天的工作時間，其中有一些工作量比較少的時段，在這些時段只需完成11批數(shù)（而非12批數(shù)），這些時段還包含中間休息時間。在每一次零件選取路線的15分鐘一開始，操作員把一小圓形磁鐵放在他們選取的那一批零件上，綠色磁鐵代表準時完成，紅色磁鐵代表作業(yè)延遲。這么一來，便可以看出在早上10點18分時，甲操作員的進度準時，乙操作員的進度超前，丙操作員的進度落后，但在這段時間內(nèi)應該完成的批數(shù)（11箱）確實都完成了，因此，他們可以短暫休息，并有一些彈性時間。一切情況進行順利，督導一眼就能看出作業(yè)情形，操作員也可以立即知道他們是否進度落后，需加緊趕工還是要求協(xié)助以趕上進度。若他們試圖超前于預定水準，督導也可以清楚看出。因此，豐田公司天天都能實行生產(chǎn)均衡化。