今天跟大家用大白話聊聊一款非常重要的質(zhì)量工具——FMEA，看完本文賣菜大媽都懂了！
01
“曲突徙薪”的故事
先看一個小故事，“曲突徙薪”，出自漢·桓譚《新論》。“曲突”是彎曲煙囪，“徙薪”是遷移柴火。
齊國人淳于髡到鄰居家里作客，看見主人家的灶上煙囪是直的，旁邊又有很多木材。告訴主人說，煙囪要改曲，木材須移去，否則將來可能會有火災，主人聽了沒有做任何表示。
不久主人家里果然失火，四周的鄰居趕緊跑來救火，最后火被撲滅了，于是主人烹羊宰牛，宴請四鄰，以酬謝他們救火的功勞，但是卻沒有請當初建議他將木材移走，煙囪改曲的淳于髡。
周圍人譏諷這位主人說：“‘曲突徙薪無恩澤，燋頭爛額為上客。’蓋傷其賤本而貴末也”。
如果當初聽了淳于髡的話，今天也不用準備宴席，更沒有火災的損失。但現(xiàn)在論功行賞，原先防患于未然的人沒有被感恩，只有救火的人成為座上客！是不是本末倒置呢？
一般人認為，足以擺平或解決企業(yè)經(jīng)營過程中的各種棘手問題的人，就是優(yōu)秀的管理者，其實這是有待商榷的。俗話說：「預防重于治療」，能防患于未然之前，更勝于治亂于已成之后。由此觀之，企業(yè)問題的預防者，其實是優(yōu)于企業(yè)問題的解決者。
02
白話FMEA
今天咱們來通俗講解，也就是洋人說的FMEA （Failure Mode and Effects Analysis）。
當初，初入質(zhì)量行業(yè)，聽說飛馬（FMEA的中文俗稱）的時候，總覺得高深的不得了，培訓機構更是將其講得神乎其神，培訓資料更是土不土，洋不洋的中文英文夾雜，更顯的高深無比。
經(jīng)過多年的磨礪和思考，我得出一個結論，那就是能把高深的東西，講給菜場賣菜的中國大媽弄明白，那是絕對的高手；如果能把菜場賣菜那點兒事，總結成高深莫測的理論，那也絕對是高手。
曾經(jīng)一位專家級別的質(zhì)量朋友，用飛馬分析一個8級地震：
嚴重度(Severity)：家破人亡，10分（越嚴重分值越高）
頻度(Occurrence)：千年一遇，1分（頻率越高，分值越高）
探測度(Detection)：不可預測，10分（越難探測，分值越高）
備受詬病的RPN，因為其簡單粗暴的計算方式，經(jīng)常被拿來吐槽-“評判優(yōu)先級有失公正”。風險順序數(shù)RPN(RiskofPriority Number)=嚴重度(S)×頻度(O)×探測度(D)=10×1×10=100分；新版FMEA中取而代之的是FMEA新貴“行動優(yōu)先級AP”，它更強調(diào)我們評價改進優(yōu)先順序時，不要粗暴要溫柔，要統(tǒng)籌考慮“S O D”他們之間的組合矩陣關系，說得簡單一點-“查表法”……
那該怎樣進行改善呢？
頻度：有運氣的成分，但也可以通過設計優(yōu)化、增加設計防錯，讓它發(fā)生概率降下來（降低發(fā)生度）；
探測度：臺風來襲很厲害，但可以通過先進的氣象衛(wèi)星提前探測出臺風軌跡，提前做準備（提高探測度）。
嚴重度：降低嚴重度比較難，因為它與失效模式和被影響者有關，只有設計變化，讓失效模式不會出現(xiàn)才是正道。
所以，用FMEA分析的結果是：改變頻度和探測度非人力能為，只有采取措施降低嚴重度才可以降低地震的破壞性。
03
FMEA定義
聽完他的講解，醍醐灌頂，知識來源于生活，是生活的總結，沒有什么是高深的，然而我們再來看FMEA的定義：
潛在失效模式與后果分析（FailureModeand Effects Analysis，簡稱FMEA），是在產(chǎn)品/過程/服務等的策劃設計階段，對構成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。
結合上面的例子，這條高深莫測的定義，瞬間秒懂！
04
FMEA的歷史
50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設計分析；
60年代中期，F(xiàn)MEA技術正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）；
1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設計方面。
70年代末，F(xiàn)MEA技術開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設備工業(yè)。
80年代初，進入微電子工業(yè)。
80年代中期，汽車工業(yè)開始應用過程FMEA確認其制造過程。
1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設計及分析都必須使用FMEA。
1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設計。
1993年，被美國三大汽車公司首次編制成手冊。
1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認證要求。
1995年2月，F(xiàn)MEA推出第二版。
2001年7月，F(xiàn)MEA推出第三版。
2008年7月，F(xiàn)MEA推出第四版。
2019年6月，美國汽車工業(yè)行動集團（以下簡稱“AIAG”）和德國汽車工業(yè)協(xié)會（以下簡稱“VDA”）聯(lián)合出版FMEA新標準，首次同步發(fā)行德語版、英文版和中英雙語版標準。
05
FMEA的目的
潛在的失效模式和后果分析（FMEA），作為一種策劃用作預防措施工具，其主要目的是發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并且不斷地完善。
1、能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。
2、找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；
3、失效未發(fā)生，但可能會發(fā)生，又不一定會發(fā)生。
FMEA作為技術風險管理的基本方法，是一種以團隊為導向的系統(tǒng)性分析方法，可以識別并減少風險。如果開發(fā)及生產(chǎn)過程中的故障起因發(fā)現(xiàn)得太晚，或者是到產(chǎn)品投入市場時才發(fā)現(xiàn)，那么這種情況下的返工及糾正措施在成本及時間上都耗費巨大。將FMEA 引入到產(chǎn)品開發(fā)過程的早期階段，有助于對產(chǎn)品及過程風險進行識別，并通過采取適當?shù)拇胧p少或者甚至避免缺陷的產(chǎn)生。
FMEA的應用對于供應無故障產(chǎn)品以及提高顧客滿意度是非常必要的。這與減少和避免故障成本以及保修和商譽或故障產(chǎn)品召回相關的故障成本密切相關。
通過使用基礎 FMEA可以降低開展FMEA的成本。這些基礎FMEA，融合了公司早期開發(fā)的經(jīng)驗教訓，為開展新 FMEA 項目奠定了良好的基礎。
降低變更成本是持續(xù)應用FMEA的另一個原因。這涉及變更的數(shù)量和直接相關的修改工作,包括處理過程和文件歸檔。顧客、供應商或公司內(nèi)部部門都可以觸發(fā)變更。
避免變更以及修改或至少最大程度地降低產(chǎn)生費用的唯一途徑，是FMEA的持續(xù)應用，讓顧客、供應商和內(nèi)部的專業(yè)部門盡早參與產(chǎn)品和過程的開發(fā)。
06
FMEA改進以及新標準的特點
第1步：項目規(guī)劃及準備
內(nèi)容：項目描述、項目計劃、分析邊界以及確定使用的基礎FMEA
主要變更在于：
確定分析范圍
修改表單中的標題
第2步：結構分析
內(nèi)容：描述分析范圍、設計FMEA、過程FMEA以及負責人，作為功能分析的基礎。
主要變更在于：
關于設計FMEA：描述方塊圖 / 邊界圖
關于過程FMEA：描述過程流程圖以及結構樹
顧客和供應商之間的合作
第3步：功能分析
內(nèi)容：產(chǎn)品或過程功能的可視化，要求與功能之間的關聯(lián)，開發(fā)團隊(系統(tǒng)、安全和組件)之間的合作以及失效分析的基礎。
主要變更在于：
根據(jù)參數(shù)圖進行描述
對工程團隊之間的合作進行描述
第4步：失效分析
內(nèi)容：創(chuàng)建失效鏈，顧客和制造商之間的合作(失效影響)，為FMEA表單中的失效記錄以及風險分析奠定基礎。
主要變更在于：
引入關注要素概念
設計 FMEA 和過程 FMEA 之間的關聯(lián)
顧客和供應商之間的合作
第5步：風險分析
內(nèi)容：描述和評估現(xiàn)有的和 / 或已計劃的措施、確定措施優(yōu)先等級(AP)、為產(chǎn)品優(yōu)化或過程優(yōu)化奠定基礎。
主要變更在于：
為嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)修訂評估表
在過程 FMEA 中延伸對工廠自身、供貨工廠(如知曉)以及最終用戶(如知曉)的影響。
用措施優(yōu)先等級(AP)替代風險等級數(shù)(RPN)
第6步：優(yōu)化
內(nèi)容：確定必要措施以降低風險，確定措施實施的責任人以及時間期限，實施以及記錄相關措施(包括確認有效性)，F(xiàn)MEA 團隊、管理層、顧客和制造商之間關于潛在失效的合作，為產(chǎn)品要求和 / 或過程要求的改善及預防及糾正措施的制定奠定基礎。
主要變更在于：
優(yōu)化過程的詳細描述
FMEA團隊、管理層、顧客和供應商之間的合作
第7步：將結果形成文件 - 新步驟
內(nèi)容：記錄和交流為降低風險而采取的措施，評估所采取措施的有效性。
主要變更在于：
在報告中總結 FMEA 的范圍和結果
將失效的技術風險評估作為開發(fā)計劃的一部分和項目里程碑
