VSM (Value Stream Mapping)價值流程圖，源自于豐田的物料和信息流程圖，是豐田系統(tǒng)地規(guī)劃整個供應(yīng)鏈的物料和信息流動的核心工具。

價值流圖也是幫助企業(yè)完成戰(zhàn)略目標(biāo)的工具。價值流圖最佳的用途是把點的改善串聯(lián)起來，集中力量去應(yīng)付企業(yè)最關(guān)鍵的挑戰(zhàn)。在改善過程中，可以用下列問題來做為引導(dǎo)：（1）目前公司的戰(zhàn)略目標(biāo)是什么？（2）產(chǎn)品系列價值流的當(dāng)前狀況如何？（3）價值流未來圖如何能幫助企業(yè)完成戰(zhàn)略目標(biāo)？

1、VSM是一個呈現(xiàn)問題的工具：

·它可以幫助你看到整個生產(chǎn)流程，而不是單個工序，如裝配、焊接等。通過它，你可以看到產(chǎn)品的流動?！に粌H幫助你發(fā)現(xiàn)浪費，而且能幫助你找到價值流中浪費的源頭?！に峁┝艘粋€生產(chǎn)線上通用的語言。

·它幫助你更清楚地了解價值流的改善計劃，以便和其他部門溝通。否則，許多操作上的細(xì)節(jié)將很難確定?！に鼘⒕娴募夹g(shù)和概念串聯(lián)起來，成為一個計劃，避免參與者僅選擇個人想做的事。

·它是制作實施計劃的基礎(chǔ)，幫助你設(shè)計“門到門”的運作流程，成為實施精益的藍(lán)圖。如果不了解其重要性，就會像建房子沒有藍(lán)圖一樣！·它幫助把信息流和物料流聯(lián)系起來，迄今還沒有發(fā)現(xiàn)其他的工具能做到這一點。

·價值流圖能為你帶來的價值遠(yuǎn)超過其他定量的工具（比如一般描繪生產(chǎn)作業(yè)的工廠布置圖）。它包括非增值步驟、生產(chǎn)交付期、移動距離、庫存等數(shù)據(jù)。其實，價值流圖是一個定性的工具，能幫助你了解如何使產(chǎn)品流動起來。一般情況下，數(shù)據(jù)可以幫你創(chuàng)造一種緊迫感，或用來作為改善前后的衡量依據(jù)，但價值流圖能更進(jìn)一步地幫助你列出如何落實改進(jìn)的計劃。

2.VSM的目的是讓問題顯現(xiàn)化，通過改善縮短生產(chǎn)周期時間，提升JIT水平

價值流圖能幫助你觀察現(xiàn)狀，并注意其流動的情況，找出一個理想的、逐步改進(jìn)的生產(chǎn)方式。

• 通過繪制產(chǎn)品的價值流圖，了解生產(chǎn)現(xiàn)場的“現(xiàn)狀水準(zhǔn)以及問題點”，
• 進(jìn)而讓“物料與信息的停滯一目了然”，讓問題（物料和信息的堆積、停滯）顯現(xiàn)出來。
• 最后通過改善這些問題實現(xiàn)管理水平的提升。

3.VSM的繪制原則：三現(xiàn)主義(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實)

做一個實干、追求生產(chǎn)效益的人,親自到現(xiàn)場去看，去了解實際情況。無論你是高層管理者還是基層管理者，不要將繪制價值流圖的任務(wù)分派給下屬，然后拼湊起來，這是一種錯誤的做法。同樣，也不要只繪制單個部門的價值流圖，而應(yīng)該繪制整個產(chǎn)品的價值流程圖。

公司既需要整體價值流的改善，又需要工序的改善（在基層消除浪費），兩者相輔相成。價值流的改善重點在全面的物料流和信息流，而工序改善的重點則在人員效率和工作流程。

4.價值流圖的使用

價值流圖是一種溝通的工具、一種商業(yè)規(guī)劃，或者一種管理改善的工具。價值流圖按照右圖的步驟來進(jìn)行，其中非常重要的是“未來狀態(tài)圖”。其目標(biāo)是設(shè)計，并實施一條精益的價值流。沒有未來狀態(tài)圖，現(xiàn)狀圖其實沒有多大的意義。

• 第一步是收集工作現(xiàn)場的信息和數(shù)據(jù)，畫出現(xiàn)狀圖，為未來狀態(tài)圖提供所需的數(shù)據(jù)。請注意現(xiàn)狀圖和未來圖之間的箭頭是雙向的，這意味著現(xiàn)狀和未來狀態(tài)是相輔相成的。當(dāng)你繪制現(xiàn)狀圖時，根據(jù)改善計劃，未來狀態(tài)圖便自然形成了。
• 當(dāng)你繪制未來狀態(tài)圖時，可能會發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀圖中一些被忽略的重要信息。

最后一步是用寫在紙上的實施計劃，描述如何從當(dāng)前狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槲磥頎?態(tài)。

• 在實現(xiàn)未來狀態(tài)后，應(yīng)當(dāng)再繪制一幅新的未來狀態(tài)圖，這就形成了一個持續(xù)改善的循環(huán)。

價值流圖的美妙在于，它不需要繁文縟節(jié)，也不需要使用PPT。僅用幾張紙繪畫出現(xiàn)狀圖和未來狀態(tài)圖，制訂改善計劃，并予以實施，就可以改善運營狀況。

5. 繪制現(xiàn)狀圖：通過繪制物料流和信息流，弄清當(dāng)前的生產(chǎn)運作狀態(tài)

• 首先沿著整個門到門的價值流，快速地走上一圈，了解整個流程和各個工序，然后回過頭來，收集不同工序的數(shù)據(jù)。
• 應(yīng)當(dāng)由發(fā)貨端開始，朝價值流的上游追溯，而不是從收貨端，朝下游推進(jìn)。這樣可以從最接近顧客的工序開始，要注意后端的工序決定上游工序的生產(chǎn)節(jié)拍。開始的順序如下圖所示：

• 帶著秒表到現(xiàn)場去測時，不要依賴不是你親自測量的標(biāo)準(zhǔn)工時或信息。檔案文件中的數(shù)據(jù)往往是在正常的情況下采集的，并不一定反映實際情況。例如本年度第一次換模時間為三分鐘；或者是在公司開業(yè)的第一周、在沒有特殊情況下收集的數(shù)據(jù)。未來狀態(tài)圖的成敗取決于你在現(xiàn)場觀察時，對實際狀況與數(shù)據(jù)的掌握（包括機(jī)器可靠性、廢品率、返工率及換模時間等）。
• 即便有好幾個人一同參加價值流圖的準(zhǔn)備工作，還是應(yīng)當(dāng)獨立作業(yè)，去繪制整個價值流圖。這樣你才能掌握價值流圖的全部，如果每個人負(fù)責(zé)一部分，那就沒有一個人能了解整個價值流。
• 最后，應(yīng)堅持用鉛筆手工繪圖。在工作現(xiàn)場進(jìn)行現(xiàn)狀分析時，就開始畫草圖，然后清理、修正。最好能抵制使用計算機(jī)的誘惑。

6.尋找問題點和浪費：消除七大浪費

許多精益改進(jìn)活動都集中在減少“七種浪費”上，目的是要縮短從原材料到成品之間的生產(chǎn)交付期。其實你需要做的，不僅是消除明顯的浪費，更需要消除浪費的源頭，然后才能有效地實施精益生產(chǎn)。

浪費最主要的根源是過量生產(chǎn)，也就是上游工序生產(chǎn)的產(chǎn)品，比下一道工序所需要的過多、過早。

7.精益價值流的特征精益生產(chǎn)最重要的是在顧客或下一道工序需要的時候才生產(chǎn)。將生產(chǎn)流程中所有的工序，從最終顧客到原材料連起來，形成一個沒有迂回的流程，達(dá)到最短生產(chǎn)交付期、最高質(zhì)量和最低成本的目的。

如何在車間建立一個在下一道工序需要時，才生產(chǎn)的制度呢？很幸運地，我們可以借鑒豐田公司的經(jīng)驗，參照以下準(zhǔn)則：

準(zhǔn)則1：按照節(jié)拍時間生產(chǎn)節(jié)拍時間（takt time）是基于顧客要求的生產(chǎn)節(jié)奏。節(jié)拍時間用每班可用的工作時間（以秒計），除以顧客的需求量來計算。

節(jié)拍時間是用來協(xié)調(diào)生產(chǎn)與銷售的步調(diào)。節(jié)拍時間是一個參考數(shù)據(jù)，讓你明白每一道生產(chǎn)工序應(yīng)該遵守的速率，掌握現(xiàn)況，提出改進(jìn)的方向。在未來狀態(tài)圖中，節(jié)拍時間標(biāo)注在數(shù)據(jù)箱中。

按節(jié)拍時間生產(chǎn)說起來簡單，但實施起來需要付出相當(dāng)大的努力：·對意外問題做出快速的反應(yīng)（在節(jié)拍時間內(nèi)）；·消除意外故障的原因；·降低下游裝配工序的換模時間。

準(zhǔn)則2：盡可能創(chuàng)建連續(xù)流連續(xù)流是指每次生產(chǎn)一件產(chǎn)品，然后從一道工序傳到下一道工序，中間沒有停頓。連續(xù)流是效率最高的一種生產(chǎn)方式，你應(yīng)當(dāng)盡可能地采用這種方式。

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準(zhǔn)則3：在連續(xù)流程無法向上游擴(kuò)展時，建立一個超市來控制生產(chǎn)

價值流中往往有一些工序不可能實施連續(xù)流，必須用批量方式。有幾種可能的原因：

• 有些工序的周期時間過長或過短，或需要換模來生產(chǎn)不同的產(chǎn)品（例如沖壓或注塑成型）；
• 有些工廠距離遠(yuǎn)，每次運輸一小批不現(xiàn)實，例如外協(xié)加工的零件；
• 有些配件的生產(chǎn)周期長或生產(chǎn)不穩(wěn)定，無法與其他工序相連形成一個連續(xù)流。

準(zhǔn)則4：下達(dá)訂單到一個點（定拍工序 pacemaker process）

準(zhǔn)則5：在定拍工序，均衡地安排生產(chǎn)多種產(chǎn)品

準(zhǔn)則6：持續(xù)地向定拍工序下達(dá)小批量的生產(chǎn)指令通過一個穩(wěn)定、均衡的生產(chǎn)節(jié)拍，可以建立一個可預(yù)測的生產(chǎn)流程。其優(yōu)勢是容易發(fā)現(xiàn)問題，并促使你迅速解決問題。最容易的入門點，是向定拍工序規(guī)律地下達(dá)定量的工作（相當(dāng)于5~60分鐘的工作量），并且在同一時間內(nèi)，取走相等量的產(chǎn)品。我們稱這個方法為“定拍取貨”。這個穩(wěn)定、持續(xù)的生產(chǎn)量，我們稱之為“批量單位”。其數(shù)量往往按包裝的容量，即每個成品箱能容納零件的數(shù)量來計算。

例如，節(jié)拍時間=30秒/件，包裝容量=20件，批量單位時間=10分鐘（30秒/件×20件=10分鐘）。換句話說每10分鐘：（1）給定拍工序發(fā)出一個生產(chǎn)信號。（2）取走一個批量單位的成品。在此例中，批量單位時間是節(jié)拍時間乘以定拍工序包裝箱的容量。用這個數(shù)量作為一個產(chǎn)品系列生產(chǎn)的基本單位。

準(zhǔn)則7：在定拍工序的上游工序，建立“每天生產(chǎn)每種零件”的能力（希望能持續(xù)改善到每班、每小時、每個托盤生產(chǎn)不同的產(chǎn)品）

8. 未來狀態(tài)圖：消除浪費、實現(xiàn)精益的藍(lán)圖在開始時，重點應(yīng)放在短期內(nèi)無需太大投資就可以啟動的改善項目。最終目標(biāo)是建立一條連續(xù)的生產(chǎn)流，讓每一道工序都能連續(xù)。建立拉動系統(tǒng)與下游工序連接，在顧客需要時，就能生產(chǎn)。

繪制未來狀態(tài)圖最有效的方法是按照順序回答以下問題。然后根據(jù)你的答案，繪制出一幅未來狀態(tài)圖。

1. 什么是節(jié)拍時間？根據(jù)下游最接近顧客工位的可用工作時間來計算節(jié)拍時間。
2. 建立一個成品倉庫，還是直接發(fā)運？（這個問題要考慮的因素，包括顧客的購買方式、設(shè)備的可靠性以及產(chǎn)品的特征等。如果采用直接交付運輸?shù)姆椒?，你需要一個可靠的、交付期短以及能按照訂單生產(chǎn)的價值流。否則你必須維持一個相當(dāng)大的安全庫存。幸運的是，按訂單生產(chǎn)的交付時間，僅取決于定拍工序以后的作業(yè)時間。）
3. 哪里可以實施連續(xù)流？
4. 哪里可以應(yīng)用超市與拉動系統(tǒng)來控制上游工序的生產(chǎn)？
5. 哪一個工位是生產(chǎn)鏈的定拍工序，可以用來安排生產(chǎn)計劃？（請記住：定拍工序以下的工序應(yīng)該是一個先入先出的移動。）
6. 如何在定拍工序里，均衡生產(chǎn)不同的產(chǎn)品？
7. 你在定拍工序生產(chǎn)與提取的批量是多少？定拍工序的周期時間要盡可能地接近節(jié)拍時間。當(dāng)節(jié)拍時間與周期時間有很大差距時，表示生產(chǎn)線上可能有，沒有預(yù)期的設(shè)備故障問題。如果你用其他方法加快生產(chǎn)速度，使得周期時間低于節(jié)拍時間的話，那么消除這個浪費的原動力便消失了!如果你的周期時間比節(jié)拍時間短，那么你需要制訂計劃縮減兩者之間的差距。
8. 為了實現(xiàn)“流動”的未來狀態(tài)，必須實施哪些設(shè)備與工藝方面的改進(jìn)？（比如單元生產(chǎn)的模式、縮短換模時間或者提高設(shè)備的開[插圖]機(jī)率等。可以用爆炸點的符號來表示價值流中的改善點。）

精益制造的成功與否有賴于下列幾個重要原則：

原則1：加強(qiáng)員工解決問題的能力。

原則2：為高層經(jīng)理的決策提供有價值的信息。

原則3：原則1應(yīng)優(yōu)先于原則2。

一個適用于任何精益工廠的指標(biāo)：定拍工序每天是否按顧客需求在節(jié)拍時間內(nèi)完成工作？