部分IE朋友可能會認(rèn)為制作SOP是一項(xiàng)簡單且平凡的事情，平時(shí)工作中也并沒有太在意自己做出來的SOP是否有起到實(shí)際作用，我想跟大家分享的是做好SOP非常重要，挑戰(zhàn)SOP零不良更應(yīng)該作為SOP制作人員的終極目標(biāo)。

制作SOP的基本方法：

1.要準(zhǔn)備成品樣與半成品各一套；

2.找全產(chǎn)品的技術(shù)規(guī)格及品質(zhì)規(guī)格要求；

3.對照成品樣和標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)數(shù)據(jù)庫，先列出SOP的工藝流程，將技術(shù)與品質(zhì)要求注明。接著，對照每一個(gè)工藝流程將各個(gè)零部件進(jìn)行組裝，每一工位組裝后，按剛才的作業(yè)手法寫出每一工位每一個(gè)操作步驟(物料、工具同時(shí)對號填寫)。每一工序均拍照，編輯圖片。每一工位使用到設(shè)備工裝夾具時(shí)，必須注明工藝參數(shù)。自己動手制作過程中，會發(fā)現(xiàn)與之前先列出的SOP工序有時(shí)不同，就要調(diào)整作業(yè)順序，使之合理化。制作完后要自檢3遍。試產(chǎn)時(shí)，仔細(xì)觀察并記錄SOP不合適的地方并拍照進(jìn)行更新，同時(shí)也要測量試產(chǎn)工時(shí)（與試產(chǎn)前制作的SOP工位工時(shí)對照）；量產(chǎn)后第一工單，也要到產(chǎn)線指導(dǎo)，觀察員工是否是按SOP的要求進(jìn)行作業(yè)，如果不是，先觀察思考再問為什么，最后要達(dá)成共識，另要測量每一工位工時(shí)，計(jì)算實(shí)際線平衡率，如果實(shí)際線平衡率低于85%，需要重新制作SOP。

制作SOP是IE最基本的一項(xiàng)工作，是平凡但不簡單，要做到每月每年零不良，則更不簡單。

案例

案例：某電子廠臺資企業(yè)，車間共有36條線，其中有一部分生產(chǎn)線別用ESOP，其它部分生產(chǎn)線別用紙質(zhì)SOP。IE部成員22人，其中IE新手占50%，車間里使用的SOP常出錯(cuò)誤，最高月份是12筆,最低月份是5筆。生產(chǎn)線沒有BOM,完全按照SOP作業(yè)，SOP錯(cuò)誤就意味著生產(chǎn)要發(fā)生不良，挑戰(zhàn)SOP零不良是整個(gè)IE部所有成員的目標(biāo)。為了達(dá)成這個(gè)目標(biāo)，采取了以下實(shí)施措施。

首先，課長制定IE人員制作SOP的規(guī)范要求，又制定了SMT（貼片）、DIP（插件）、TU（補(bǔ)焊）、PT（初測）、ASS’Y（組裝）、FT（終測）、PK（包裝）等各工藝段制作SOP時(shí)應(yīng)注意的問題點(diǎn)，編制成文件，并進(jìn)行培訓(xùn)，一項(xiàng)一項(xiàng)向各IE解釋說明，講完讓大家互動學(xué)習(xí)。

其次，將之前一年內(nèi)發(fā)生的SOP錯(cuò)誤案例進(jìn)行匯整，并將之前的改善對策歸結(jié)。SOP不良類別有：1.物料位置錯(cuò)誤；2.少件；3.料號錯(cuò)誤； 4.ECN未及時(shí)更新；5.圖示標(biāo)注與操作描述和物料欄不一致；6.工藝邏輯錯(cuò)誤； 7.多件； 8.圖示與實(shí)物不符； 9.文件格式錯(cuò)誤； 10.SOP制作完成后未及時(shí)上傳入系統(tǒng)等等不良類別。

對于以上SOP不良類別，動用IE集體智慧，尋求改善對策，使用BOM核對表工具（IE中的EXCEL高手設(shè)定的一種工具），能自動防呆，可以避免出現(xiàn)少件，多件，料號錯(cuò)誤，一些位置錯(cuò)誤不良的發(fā)生；ECN每更新一份，須 SOP隨之更新，且SOP上傳到系統(tǒng)后，ECN才能在系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行簽核；制作SOP時(shí)，需要實(shí)物，工程師要親自動手試做，制作完后，需與實(shí)物對照；統(tǒng)一文件格式，老版本的SOP更新時(shí)全用新的格式；對照之前發(fā)生的錯(cuò)誤，逐個(gè)進(jìn)行改善，并將改善措施發(fā)放給每一位IE，讓大家學(xué)習(xí)并運(yùn)用，以免再犯同樣的錯(cuò)誤。

對新進(jìn)IE人員，制定培訓(xùn)項(xiàng)目與進(jìn)度計(jì)劃。先安排由資深工程師輔導(dǎo)，再由課長親自輔導(dǎo)，最后由經(jīng)理考核，經(jīng)確認(rèn)培訓(xùn)合格方可獨(dú)立作業(yè)。同時(shí)部門組織內(nèi)部培訓(xùn)，學(xué)習(xí)《IPC－A－610E》標(biāo)準(zhǔn)，學(xué)習(xí)電子元件的基本常識，學(xué)習(xí)重要客戶的工藝要求如C1客戶，HP客戶等。

實(shí)施了改善措施以后，SOP出錯(cuò)的次數(shù)是較之前有明顯減少，歷經(jīng)8個(gè)月的努力，現(xiàn)在已取得了巨大的進(jìn)步，已減少到1至2筆每月，是非常值得慶賀的事，但與挑戰(zhàn)SOP零不良這個(gè)目標(biāo)還有一些的距離，還需要繼續(xù)努力。

再檢討最近2~3個(gè)月發(fā)生的SOP錯(cuò)誤，問題與之前的相同，改善對策已沒有新的方法，只要大家按要求按步驟作業(yè)就不會出錯(cuò)。可往往個(gè)別IE人員不遵守規(guī)定，不從錯(cuò)誤中學(xué)習(xí)，只要此類錯(cuò)誤他不出錯(cuò)，他就不去學(xué)習(xí)。對此，經(jīng)理規(guī)定，SOP誰發(fā)生錯(cuò)誤，誰就要進(jìn)行原因分析和制定改善對策，并在部門早會上進(jìn)行報(bào)告，而且也要在每周公司的品質(zhì)會議上作報(bào)告。品質(zhì)周會，原因分析用5WHY法，改善對策要具體有效，報(bào)告完后有很多人要提問，報(bào)告人必須回答，如果報(bào)告不被通過，回去重寫重報(bào)。由原來的課長經(jīng)理報(bào)告，改為個(gè)人報(bào)告，又經(jīng)歷2~3個(gè)月，效果明顯，已達(dá)每月0筆不良目標(biāo)，有時(shí)會出現(xiàn)1筆不良。

改善無處不在，從做到SOP零不良開始吧！以上為鄙人之拙見，歡迎指正交流。