精益生產(chǎn)的目的就是消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。

        目前生產(chǎn)企業(yè)的產(chǎn)品由供不應(yīng)求轉(zhuǎn)變到供大于求，企業(yè)要持續(xù)經(jīng)營(yíng)下去，必須讓企業(yè)有利潤(rùn)回報(bào)?，F(xiàn)實(shí)模式是＂利潤(rùn)=售價(jià)-成本”。模式是講商品價(jià)格是由市場(chǎng)決定的，而非源于企業(yè)的內(nèi)部，在這種條件下，要想擴(kuò)大利潤(rùn)就必須讓成本更小，這種營(yíng)銷思維是買方市場(chǎng)的產(chǎn)物。對(duì)于國(guó)民經(jīng)濟(jì)的主體制造業(yè)，希望通過(guò)精益生產(chǎn)活動(dòng)，一方面實(shí)現(xiàn)企業(yè)實(shí)效的持續(xù)增長(zhǎng)，另外一方面幫助企業(yè)人員提升精益管理能力，使企業(yè)有‘造血’能力，經(jīng)過(guò)持續(xù)三至五年的精益生產(chǎn)推進(jìn)活動(dòng)，將企業(yè)打造成行業(yè)標(biāo)桿!

        實(shí)際精益生產(chǎn)推進(jìn)中，確實(shí)有很多企業(yè)通過(guò)精益生產(chǎn)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的成功案例，比如德昌電機(jī)、美的電器、格力電器等，但是也有很多企業(yè)推行不成功的案例，基本上五大原因：死因一之“拖延”；死因二之“缺乏‘人性’領(lǐng)導(dǎo)力”；死因三之“脫離現(xiàn)場(chǎng)”；死因四之“瞻前顧后、優(yōu)柔寡斷”；死因五之“沒(méi)有持續(xù)改善”。這五大原因都關(guān)聯(lián)到了改善課題的選定。通常我們精益改善如下圖所示：

        精益生產(chǎn)導(dǎo)入初期先是針對(duì)6S難度小直接回報(bào)低的項(xiàng)目進(jìn)行改善，然后擴(kuò)展到數(shù)據(jù)分析后難度小回報(bào)大的提案進(jìn)行改善。再之后，隨精益生產(chǎn)推進(jìn)，日常生產(chǎn)中的疑難問(wèn)題被識(shí)別出，為主要浪費(fèi)，通過(guò)個(gè)人或單個(gè)部門難以解決；同時(shí)這些問(wèn)題會(huì)分布在產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品交期以及6s的疑難問(wèn)題（半制品三定關(guān)聯(lián)到布局、JIT、自働化），都為等待改善的問(wèn)題點(diǎn)，以怎么樣的的優(yōu)先順序?qū)嵤┱n題改善呢？這沒(méi)有固定模式，但這是左右企業(yè)推行精益成敗的關(guān)鍵，我認(rèn)為需要考慮如下幾個(gè)方面：

        一、結(jié)合公司未來(lái)三至五年的營(yíng)運(yùn)戰(zhàn)略，識(shí)別出在哪些方面需要補(bǔ)強(qiáng)的內(nèi)容？選定該方向的課題導(dǎo)入，能使精益生產(chǎn)同公司戰(zhàn)略保持一致；

        二、當(dāng)前實(shí)際生產(chǎn)中，收集產(chǎn)品品質(zhì)方面（不良減少；檢查效率改善；供應(yīng)商質(zhì)量改善；）、生產(chǎn)成本方面（設(shè)備效率改善；勞動(dòng)生產(chǎn)率改善；材料等投入損耗減少；各類損耗減少；失敗成本降低；）、產(chǎn)品交期方面（計(jì)劃達(dá)到率改善；生產(chǎn)周期縮短；）、現(xiàn)場(chǎng)6s（垃圾分類處理和資源再利用；節(jié)能降耗活動(dòng)；事故、災(zāi)害消滅活動(dòng)）中的疑難瓶頸點(diǎn)，識(shí)別出影響占比比較大的前幾項(xiàng)內(nèi)容，針對(duì)這些痛點(diǎn)我們使用課題改善，按八大步驟獲得收效會(huì)因?yàn)槠款i的改善而收效顯著，同時(shí)一些精益生產(chǎn)的相關(guān)工具通過(guò)實(shí)踐，小組成員容易撐握并在現(xiàn)場(chǎng)固化；

        三、一個(gè)企業(yè)從導(dǎo)入精益生產(chǎn)開始，到形成企業(yè)精益生產(chǎn)文化，一般需要三到五年的時(shí)間。相關(guān)的管理模塊有：精益人效管理、精益設(shè)備管理（TPM)、精益成本管理、精益品質(zhì)管理、生產(chǎn)計(jì)劃管理、精益流程管理、精益文化及人才培養(yǎng)。整個(gè)三年以上精益生產(chǎn)活動(dòng)計(jì)劃要有總規(guī)劃，然后具體到每一年要導(dǎo)入哪幾個(gè)管理模塊？相應(yīng)模塊的哪些內(nèi)容？這樣每年課題雖然是以不同點(diǎn)的方式進(jìn)行，但通過(guò)三到五年的課題改善落實(shí)，就形成了公司精益生產(chǎn)活動(dòng)體系；

        四、選定課題項(xiàng)目的難易程度要適中，我們要考慮到整個(gè)項(xiàng)目時(shí)間4-6個(gè)月，成員剛開始對(duì)精益生產(chǎn)是一學(xué)習(xí)接受的過(guò)程，課題過(guò)難讓大家對(duì)課題改善失去了興趣。當(dāng)然收益回報(bào)也是其中要重點(diǎn)考慮的內(nèi)容；

        五、課題選定時(shí)要求考慮課題負(fù)責(zé)人，精益生產(chǎn)推行一般是公司戰(zhàn)略層面導(dǎo)入的。導(dǎo)入初期公司各部門長(zhǎng)是精益活動(dòng)推行成敗的關(guān)鍵，因此初期項(xiàng)目負(fù)責(zé)人是各部門長(zhǎng)，隨著精益生產(chǎn)的推行，第二年及以后可以由下面的部下主管擔(dān)任責(zé)任人。在課題選定前需對(duì)目前公司的人才儲(chǔ)備進(jìn)行一快速梳理，按照三年精益生產(chǎn)規(guī)劃，公司部門人才資源是否足夠，有怎樣人才儲(chǔ)備計(jì)劃支持？相關(guān)人員應(yīng)進(jìn)入下面知識(shí)模塊學(xué)習(xí)：品質(zhì)的不良品改善、來(lái)料供應(yīng)鏈的管理、設(shè)備的自主保全改善、MTBF/MTTR改善、OEE/SMED改善、VSM/ONE PIECE FLOW、生產(chǎn)線的在制品（WIP)降低及布局LAYOUT優(yōu)化、生產(chǎn)線的節(jié)拍TT及線平衡LOB、備品備件成本降低、車間成本數(shù)據(jù)及控制、生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成改善、能源成本控制等，整個(gè)人才學(xué)習(xí)規(guī)劃需要有公司層面計(jì)劃；

        精益生產(chǎn)推進(jìn)中正確的課題選定及改善除給公司帶來(lái)業(yè)績(jī)回報(bào)收益外，我們通過(guò)建立以大班組為單元的改善小組，從樣板區(qū)打造到卓越現(xiàn)場(chǎng)推進(jìn)，包括課題活動(dòng)都是通過(guò)看板方式展現(xiàn)出來(lái)的。這樣課題活動(dòng)也給公司培養(yǎng)了人才，建立一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。通過(guò)每個(gè)課題的點(diǎn)，經(jīng)過(guò)三年推進(jìn)，使精益生產(chǎn)管理的不同模塊真實(shí)熔入到公司實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中。我們的產(chǎn)品品質(zhì)、成本、交期以及我們的管理團(tuán)隊(duì)，通過(guò)精益生產(chǎn)課題活動(dòng)在行業(yè)中形成強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。